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选矿厂设备检修维修工作方案

选矿厂设备检修维修工作需遵循“预防为主、计划检修、精准维护”原则，以保障设备安全稳定运行、延长使用寿命、降低非计划停机损失为核心目标。结合选矿厂生产实际，针对破碎、磨矿、分选、输送等关键设备制定全流程检修方案，涵盖日常维护、定期检修、专项维修及应急处理等环节，确保检修工作标准化、规范化、精细化。

一、检修工作组织与准备

检修工作实行分级管理，成立由设备管理部牵头，生产车间、技术组、安全组协同的专项工作组。工作组职责明确：设备管理部负责制定检修计划、技术标准及验收；生产车间提供设备运行状态数据及现场配合；技术组负责解决复杂故障技术难题；安全组全程监督安全措施落实。

检修前需完成三项核心准备：一是技术准备，收集设备近半年运行记录（包括振动值、温度、能耗、故障频次），结合设备说明书、历史检修档案编制《单台设备检修技术方案》，明确检修项目、工艺要求、质量标准及验收细则；二是物资准备，根据检修计划清单提前30天备齐备件（易损件按120%储备，关键部件如球磨机大齿轮、破碎机主轴按100%储备），并对备件进行尺寸公差、材质硬度（如衬板硬度需≥HRC50）、表面缺陷（无裂纹、砂眼）检测；三是现场准备，提前5天清理设备周边杂物，搭建检修平台（高度1.2-1.5米，承重≥2吨），布置消防器材（每50㎡配置2具4kg干粉灭火器）及照明设施（照度≥300lux），对需吊装设备（如球磨机端盖）提前检查行车（额定起重量需≥设备重量1.5倍）、钢丝绳（断丝数≤总丝数5%）及吊具（无变形、裂纹）状态。

二、主要设备检修实施细则

（一）破碎设备（颚式破碎机、圆锥破碎机）

日常维护（每班）：检查给料口是否堵塞（物料粒度≤进料口宽度85%），观察轴承温度（≤70℃）、振动值（水平/垂直≤4.5mm/s），听诊齿轮啮合声音（无异常敲击声），测量润滑站油压（0.2-0.4MPa）、油温（35-50℃），补充润滑脂（锂基脂，NLGI2号，每次补充量为轴承腔1/3），清理防尘密封装置（无矿粉堆积）。

小修（每月）：拆卸检查动颚、定颚衬板磨损（齿高磨损≤原高度30%，否则更换），测量衬板与颚板间隙（≤3mm），紧固所有螺栓（使用扭矩扳手，M30螺栓扭矩≥1200N·m），更换老化密封件（骨架油封唇口无破损，弹性良好），清洗润滑站过滤器（滤芯压差≤0.15MPa，否则更换）。

中修（每6个月）：解体检查偏心轴、轴承（滚动体无剥落，内/外圈沟道无点蚀，游隙≤0.15mm），测量动颚摆角（颚式破碎机摆角1.5-2.5°），调整排矿口间隙（用铅块法测量，误差≤±2mm），检查三角带张紧度（按压下垂量15-20mm），对电机进行绝缘测试（绕组对地绝缘≥100MΩ）。

大修（每年）：更换磨损超限的偏心轴（圆度误差≤0.05mm）、轴承（游隙超标或温升异常），重新浇筑动颚与偏心轴配合面（采用环氧树脂胶，粘结强度≥30MPa），对破碎机基础进行沉降观测（累计沉降≤5mm），校核电动机与破碎机主轴对中（径向偏差≤0.1mm，角度偏差≤0.5°）。

（二）磨矿设备（球磨机、棒磨机）

日常维护（每班）：监测主轴承温度（滑动轴承≤55℃，滚动轴承≤70℃），检查润滑系统（稀油站油压0.15-0.3MPa，油位≥视镜2/3，油质无乳化、杂质），观察筒体声音（无异常闷响），测量电机电流（≤额定电流90%），清理给矿器、排矿口堵塞（矿浆流速≥0.5m/s）。

小修（每月）：检查衬板螺栓（防松垫片无失效，扭矩≥800N·m），测量衬板磨损（端衬板剩余厚度≥原厚度40%，筒体衬板≥50%），清理中空轴密封（毛毡无硬化，压盖间隙1-2mm），更换给矿螺旋磨损段（磨损≤螺距1/3），检测齿轮副啮合（接触面积沿齿高≥40%，沿齿宽≥50%）。

中修（每6个月）：拆卸检查主轴承（滑动轴承轴瓦刮研接触点≥12点/25mm×25mm，顶间隙0.15-0.25mm；滚动轴承游隙≤0.2mm），测量筒体圆度（最大偏差≤3mm），校直中空轴（弯曲度≤0.1mm/m），更换齿轮润滑油（VG460中负荷工业齿轮油，清洁度NAS16389级），对电机进行轴承润滑（二硫化钼锂基脂，填充量≤轴承腔2/3）。

大修（每2年）：更换磨损超限的衬板（端衬板剩余厚度＜40%，筒体衬板＜50%），重新浇筑主轴承合金（巴氏合金无脱壳、裂纹，厚度3-5mm），校核电动机-减速器-磨机传动链对中（联轴器端面间隙3-5mm，径向偏差≤0.05mm），检测筒体焊缝（超声波探伤，无≥2mm缺陷），对基础进行灌浆加固（混凝土强度≥C30）。

（三）分选设备（浮选机、磁选机）

日常维护（每班）：检查浮选机搅拌电机电流（≤额定值85%），观察刮板转速（15-25r