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职业病危害防治工作计划及实施方案

为切实预防、控制和消除职业病危害，保障劳动者职业健康权益，依据《中华人民共和国职业病防治法》《工作场所职业卫生管理规定》等法律法规要求，结合本单位生产实际，制定本。本计划覆盖全生产流程中可能产生的粉尘、化学毒物、噪声、高温等主要职业病危害因素，重点针对接触危害的关键岗位（如焊接作业岗、涂装作业岗、机加工岗、锅炉操作岗），围绕制度建设、危害识别、工程防护、个体防护、健康监护、培训教育、应急管理、监督检查等核心环节，明确责任主体、实施步骤及保障措施，确保职业病危害防治工作系统化、规范化、长效化。

一、职业病危害防治责任体系与制度建设

（一）责任体系构建。建立“主要负责人全面负责、分管负责人直接负责、部门负责人具体负责、岗位员工岗位负责”的四级责任体系。主要负责人每季度召开职业病防治专题会议，审批年度经费预算（不低于上年度营业收入的0.5%），确保防护设施、检测评价、健康监护等费用落实；分管负责人牵头制定年度工作计划，每月带队开展现场检查，督促问题整改；安全环保部作为责任部门，设2名专职职业卫生管理人员，负责日常台账管理、检测联络、培训组织；各车间主任为车间第一责任人，班组长为岗位直接责任人，每日巡查防护设施运行及个体防护用品佩戴情况；接触危害员工严格执行操作规程，发现异常及时上报。

（二）管理制度完善。修订《职业病危害项目申报制度》，明确在新工艺、新材料使用后15个工作日内完成申报变更；制定《工作场所职业病危害因素检测与评价管理办法》，规定每年委托具备CMA资质的机构开展1次全面检测（检测点数覆盖90%以上接触危害岗位），每3年开展1次现状评价；完善《职业病防护设施维护管理制度》，明确通风除尘设备、降噪装置等设施的维护周期（如布袋除尘器每月清理滤袋、隔音罩每季度检查密封性能），建立“一设施一档”维护记录；细化《个体防护用品管理办法》，按岗位危害程度分级配备（如焊接岗配自动变光面罩+防割手套，涂装岗配全面罩防毒面具+防化服），明确发放标准（口罩每月2个、手套每2周1双）；健全《职业健康监护制度》，规范上岗前、在岗期间、离岗时体检项目（如粉尘岗必检高千伏胸片、肺功能，噪声岗必检纯音听阈测试）；制定《职业卫生培训教育制度》，规定接触危害员工每年接受不少于8学时的专项培训，管理层每年接受不少于4学时的法规培训；修订《职业病危害事故应急管理制度》，明确事故报告时限（发生急性中毒30分钟内上报属地监管部门）及处置流程；完善《职业卫生档案管理制度》，设置专用档案室，配备防潮、防火设施，员工健康档案保存至离职后50年。

二、职业病危害因素识别与动态评估

（一）前期识别与清单管理。由安全环保部联合技术部、生产部，采用工程分析法、经验法、检测法对全工序开展危害识别：原料处理工序（粉尘：石英砂、木粉尘；化学毒物：胶黏剂中的苯系物）；机加工工序（噪声：车床、冲床；粉尘：金属切削尘）；焊接工序（金属烟尘、氮氧化物、臭氧）；涂装工序（苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯）；锅炉运行工序（高温、一氧化碳）。形成《职业病危害因素清单》，明确危害因素名称、存在岗位、接触方式、允许浓度（如焊接烟尘PC-TWA5mg/m3、8小时等效声级85dB），经专家评审后在各车间公告栏公示。

（二）定期检测与结果应用。每年12月委托XX省职业病防治院开展检测，检测点位按《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》（GBZ159）设置（如涂装车间每100㎡设置1个化学毒物检测点，机加工车间每5台设备设置1个噪声检测点），检测项目涵盖全部危害因素。检测报告出具后10个工作日内，将超标的岗位（如某机加工车间噪声92dB）列为重点整改对象，分析超标原因（设备老化、隔音罩破损），制定整改方案（更换低噪声设备、修复隔音罩密封胶条），并将检测结果向全体员工公示。

（三）动态评估与风险管控。当发生工艺变更（如涂装线由溶剂型涂料改为水性涂料）、设备更新（如引进自动焊接机器人）、原辅料替换（如使用无苯胶黏剂）时，由安全环保部组织技术、生产、员工代表开展专项评估，重新识别危害因素（水性涂料减少苯系物，但可能增加乙二醇醚类），调整防护措施（增加呼吸防护用品过滤棉型号）。当发生职业病危害事故或员工反映头晕、咳嗽等症状时，立即启动应急评估，3日内完成现场检测与原因分析，7日内落实整改措施。

三、职业病防护设施建设与运行管理

（一）防护设施“三同时”管理。新、改、扩建项目严格执行职业病防护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。设计阶段委托XX设计院编制《职业病防护设施设计专篇》，明确焊接工位设置移动伸缩式集气罩（风量15000m3/h，捕集效率≥90%）、涂装车间设置上送下排通风系统（换气次数12次/h）、机加工车间设备加装隔音罩（降噪量≥20dB）等具体措施；施工