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车间5S管理制度

一、总则

为进一步规范车间现场管理，营造整洁、有序、高效、安全的生产作业环境，提升产品质量与员工素养，降低生产成本，特制定本制度。本制度基于5S管理理念（整理、整顿、清扫、清洁、素养），结合车间实际情况，旨在通过系统化、规范化的现场管理，塑造良好的企业形象，增强企业核心竞争力。全体车间员工均需严格遵守本制度规定。

二、核心内容与实施要求

（一）整理（Seiri）——区分“要”与“不要”，优化空间

整理是5S管理的第一步，其核心在于明确区分现场物品的必要性，清除非必要物品，为后续管理奠定基础。

1.区域划分与物品鉴别：各生产班组需对所辖区域进行全面梳理，根据物品的使用频率、用途及重要性，鉴别出“必要品”与“非必要品”。必要品指当前生产运营所必需的设备、工具、物料、文件等；非必要品包括长期闲置、损坏无法修复、过期失效或不再使用的物品。

2.非必要品处理：对于鉴别出的非必要品，应立即清理出现场。处理方式包括：可回收利用的统一存放至指定回收区；无利用价值的按公司规定程序报废处置；涉及保密或有害物质的，需按特殊流程处理，确保合规与安全。

3.动态管理：生产现场物品应保持动态监控，任何新增或废弃物品均需遵循整理原则，避免非必要品的再次产生与堆积。

（二）整顿（Seiton）——科学布局，取用便捷

整顿是在整理的基础上，对必要品进行定置、定量管理，确保其处于随时可高效取用的状态。

1.定置管理：为所有必要品规划明确的存放位置，实行“物有其位，物在其位”。设备、工具、物料、半成品、成品等均需设置专属区域或工位器具，并进行清晰标识。标识应包含物品名称、规格、数量（或最大/最小库存量）等关键信息，易于识别。

2.高效取用：物品存放位置应遵循“就近原则”和“频率原则”，常用物品放置在最易取放的区域。工具、量具等应采用悬挂、入柜、定位摆放等方式，确保取用方便、归位迅速，减少寻找时间。

3.目视化管理：通过区域划线（如通道线、物品存放区线）、颜色标识、看板等手段，使现场布局、物品状态一目了然，便于管理与监督。

（三）清扫（Seiso）——清除污秽，保持洁净

清扫是将工作场所及设备清扫干净，创造无垃圾、无油污、无粉尘的作业环境，同时通过清扫及时发现设备异常与潜在问题。

1.责任到人：实行“清扫区域责任制”，将车间各区域、设备、工具的清扫责任落实到具体班组及个人，明确清扫内容、标准与频次。

2.全面清扫：清扫范围应覆盖生产现场的每一个角落，包括地面、墙面、天花板、设备表面及内部、工具箱、物料架等。不仅要清扫可见的垃圾和污垢，更要注重清理卫生死角。

3.清扫即点检：在清扫过程中，应同时对设备进行初步检查，如发现漏油、异响、松动等异常情况，需及时上报并处理，将清扫与设备维护相结合。

（四）清洁（Seiketsu）——维持成果，形成规范

清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并持续维持，防止问题反弹。

1.制定标准：针对整理、整顿、清扫的各项要求，制定明确的现场管理标准和作业规范，如物品摆放标准、清扫清洁标准、设备保养标准等，确保各项工作有章可循。

2.定期检查：建立常态化的5S检查机制，通过日检、周检、月检等形式，对各区域5S执行情况进行监督与评估，及时发现并纠正偏差。检查结果应记录存档，并作为绩效考评的依据之一。

3.持续改善：针对检查中发现的问题，组织相关人员分析原因，制定改进措施，并跟踪落实。不断优化现场管理标准与流程，提升管理水平。

（五）素养（Shitsuke）——养成习惯，提升素质

素养是5S管理的核心与最终目标，旨在通过长期的规范与引导，使员工养成自觉遵守规章制度、保持良好工作习惯的素养，形成良好的团队氛围。

1.意识培养：通过培训、宣传、案例分享等多种形式，向员工灌输5S管理理念，使其充分认识到5S的重要性，变“要我做”为“我要做”。

2.行为规范：引导员工遵守公司及车间的各项规章制度，如着装规范、作业规程、安全操作规程等，培养其严谨、细致、负责的工作态度。

3.团队建设：鼓励员工积极参与5S活动，如提案改善、合理化建议等，增强团队凝聚力与协作精神，共同营造整洁、高效、安全的生产环境。

三、推进组织与职责

1.公司层面：由生产管理部门牵头，负责5S管理的整体策划、制度制定、资源协调与统筹推进。

2.车间层面：成立车间5S推进小组，由车间主任任组长，各班组长为成员，负责本车间5S制度的具体实施、宣传培训、日常检查、问题整改及效果评估。

3.班组层面：各班组长为本班组5S管理的第一责任人，负责组织班组成员执行5S各项要求，开展日常清扫与自查，及时上报问题并组织改进。

4.员工层面：全体员工需严格遵守本制度，积极参与5S活动，自觉维护现场环境，养成良