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5S管理制度及实施细则

第一章总则

第一条目的

为规范企业生产、办公及公共区域的现场管理，营造整洁、有序、高效、安全的工作环境，提升员工素养与企业整体运营效率，减少资源浪费，保障生产经营活动的顺利开展，特制定本制度。本制度基于“整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”的5S管理核心，结合企业实际情况明确管理要求与实施标准，确保5S管理工作系统化、常态化推进。

第二条适用范围

本制度适用于企业内部所有部门（包括生产部、技术部、行政部、财务部、销售部等）及全体员工，涵盖生产车间、办公区域、仓库、研发实验室、会议室、走廊、卫生间等所有企业管辖区域。

第三条管理原则

1.全员参与原则：5S管理是全员共同的责任，各部门员工需积极参与本区域5S工作的执行、维护与改进，管理层需发挥带头作用。

2.持续改进原则：5S管理并非一次性工作，需通过定期检查、评估与反馈，不断优化管理标准与实施方法，实现螺旋式提升。

3.责任明确原则：实行“区域责任制”，明确各区域的5S管理责任人、责任范围及具体职责，确保每项工作有人管、有人抓。

4.实用高效原则：结合各部门工作特性制定差异化管理标准，以提升工作效率、保障安全为核心，避免形式主义。

第二章5S管理核心要求与实施标准

第一节整理（Seiri）——区分必要与非必要物品，清除冗余

第四条核心目标

识别工作区域内的必要物品（如生产工具、办公设备、常用文件、合格物料等）与非必要物品（如废旧物料、损坏工具、过期文件、私人杂物等），对非必要物品进行清理，释放空间资源，避免混淆与浪费。

第五条实施标准

1.物品分类：各部门组织员工对本区域物品进行全面排查，按“必要”“非必要”“待判定”三类标注。必要物品需满足“当前工作必须使用”“使用频率较高（如每日/每周使用）”“有明确保留价值”三个条件；非必要物品包括“长期不用（超过3个月未使用）”“损坏无法修复”“过期失效”“与工作无关”的物品。

2.非必要物品处理：

废旧物料、损坏工具由生产部/仓库统一登记，报行政部审批后按废品处理流程处置；

3.过期文件、报表由各部门整理后，按企业档案管理规定进行销毁或归档；

4.私人杂物（如零食、玩具、无关书籍等）需由员工自行清理，禁止带入工作区域；

5.待判定物品需设立临时存放区，标注物品名称、所属部门及存放期限（最长不超过1个月），期限内无人领用则按非必要物品处理。

6.动态整理：各部门需每日下班前对本区域进行简易整理，每周进行一次全面整理，确保区域内无冗余物品。

第二节整顿（Seiton）——定置管理，规范存放

第六条核心目标

对整理后保留的必要物品，明确存放位置、数量标准与标识规范，实现“物有其位、位有其物、物尽其用”，减少物品寻找时间，提升工作效率。

第七条实施标准

1.定置规划：

生产车间需划分物料区、设备区、操作区、成品区、废品区，用黄色警示线、地面标识明确区域边界；

2.办公区域需按“办公设备区、文件存放区、接待区”规划，员工工位物品摆放需整齐，桌面仅保留当前使用的文件与工具；

3.仓库需采用“货架编号+层号+货位号”的三维定位法，明确每种物料的存放位置，确保“先进先出”。

4.标识规范：物料、成品需张贴标识卡，注明名称、规格、数量、责任人、入库日期；

5.生产设备、办公设备需张贴设备编号、操作流程、维护责任人标签；

6.区域标识需清晰醒目，如“物料存放区”“禁止吸烟”“安全通道”等标识需按国家标准制作。

7.存放要求：

物料、工具需按“上轻下重、左整右齐”的原则存放，避免超高、超重堆放；

8.办公文件需分类归档，文件夹标注类别与编号，常用文件放在易取位置，废旧文件及时清理；

9.生产车间的工具需悬挂或放入专用工具箱，使用后及时归位，避免随意摆放。

第三节清扫（Seiso）——全面清洁，消除隐患

第八条核心目标

对工作区域的地面、墙面、设备、工具、门窗等进行全面清扫，清除垃圾、油污、灰尘等杂物，同时排查设备故障、安全隐患，保持区域干净整洁，保障生产安全与员工健康。

第九条实施标准

1.清扫责任划分：

实行“个人责任区+公共责任区”制度，员工负责本人工位及周边1米范围内的清扫，各部门指定专人负责公共区域（如会议室、走廊）的清扫；

2.生产车间需明确设备清扫责任人，做到“谁操作、谁清扫、谁维护”；

3.行政部负责厂区公共区域（如大门、卫生间、停车场）的清扫与保洁。

4.清扫内容与频次：

每日清扫：地面垃圾、桌面杂物、设备表面灰尘、卫生间清洁、水杯/餐具清洗归位；

5.每周清扫：墙面污渍、门窗玻璃、文件柜顶部灰尘、设备内部简易清洁、垃圾桶彻底清洗；

6.每月清扫：仓库货架、生产设