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2025年机修厂年终工作总结(2篇)

2025年，机修厂在集团“稳产、提质、降本、增效”八字方针的牵引下，把“设备零非停”作为第一KPI，把“维修费用再降5%”写进责任状，把“数字运维”升级为“智能运维”，全年完成检修项目3127项，同比去年增加18.4%；设备完好率99.62%，同比提升0.37个百分点；故障停机时长784小时，同比下降26.8%；维修总成本4268万元，较预算节支312万元；全年实现安全零事故、环保零处罚、质量零投诉。数字背后，是127名干部员工365个日夜的接力，是58项管理创新、12项技术攻关、6项数字化改造的叠加，更是“人人会点检、人人能维修”氛围的全面成型。

一、把“非停”当事故，设备可靠性再上新台阶

年初，厂部把历年87次非停事件做成“鱼骨墙”，用红、黄、蓝三色标签标注根本原因、责任岗位、整改闭环时间，张贴在检修大厅入口，每天班前会朗读一遍。针对“反复坏”的6台关键设备，成立“设备专科门诊”，由设备、工艺、电气、仪表、供应“五方会诊”，建立“一机一档”病历本，累计开出“处方”93份，更换零部件276件，改造隐患41处。全年这6台设备实现零故障运行8420小时，直接创效486万元。二季度，我们引入“可靠性为中心”的RCM分析方法，对22台A类设备重新划定维修策略，把112项周期保养改为状态修，把38项状态修升级为改造根治，全年减少无效维修614工时，节约人工费27万元。

二、把“费用”当利润，维修成本再挤干毛巾

去年降本3%，今年目标5%，压力层层传导。供应组率先打破“备件超市”传统模式，与三家核心供应商签订“寄售+价格对赌”协议，供应商把库存搬到我们仓库，先使用后结算，全年减少资金占用820万元；价格对赌指全年实际采购价若高于市场均价，高出部分由供应商买单，反之则奖励对方1%服务费，年底核算后我们净得奖励34.7万元。维修车间推行“拆旧检新”制度，所有更换下的旧件必须在24小时内完成“解体评审”，判定有无修复价值，全年累计修复阀门、泵体、减速机、气缸等462件，再创价值186万元。机加工班组利用边角料自制对轮、垫片、销轴等小型零件1.3万件，节省外购费58万元。通过“全员微创新”平台，员工提出“金点子”217条，其中38条被采纳实施，创效119万元。全年维修成本同比降幅6.8%，超额完成集团指标。

三、把“数字”当引擎，智能运维跑出加速度

去年上线的“设备云”平台，今年完成2.0迭代，新增“AI诊断”模块，接入146台关键设备的振动、温度、电流、压力4类3120个测点，数据每10秒刷新一次。系统内置28种故障模型，可对轴承磨损、轴不对中、润滑失效等11类常见故障提前7天预警，准确率达到92%。全年系统推送预警483次，我们提前干预476次，避免非停21次，直接减少损失630万元。平台同步上线“电子工单”，实现“扫码—点检—报修—验收—评价”闭环，平均维修响应时间由38分钟缩短到11分钟，工单一次验收合格率由94%提升到99.2%。此外，我们自建“备件共享库”，把3个分厂的1.8万种备件编码统一，库存金额由4200万元降到3100万元，周转天数由210天降到135天。年底，集团把“数字运维示范基地”牌匾授予机修厂，并奖励50万元技改基金。

四、把“人才”当资本，队伍素质实现整体跃升

全年培训投入67万元，完成2184人次、7360课时。其中内部讲师42人，开发课程55门，涵盖机械、电气、仪表、液压、焊接、数控、安全七大系列。创新“维修夜校”模式，每周三晚7点到9点，车间变课堂，师傅变讲师，学员自带小板凳，全年开课48期，参训1100人次。开展“首席技师带徒”活动，签订师徒协议63份，年底考核合格率100%，其中15名徒弟提前晋级。组织参加市级“工匠杯”技能大赛，获得团体第一、个人前三的历史最好成绩，3名员工被授予“市技术能手”称号。全年新增高级技师5人、技师12人、高级工28人，高技能人才占比由38%提升到51%，实现“技师成群”目标。为留住人才，我们修订《技能人才津贴办法》，高级技师每月津贴由800元提高到1500元，技师由500元提高到1000元，全年发放技能津贴46万元，员工满意度提升12个百分点。

五、把“现场”当舞台，精益管理再提标准

以“6S+”为基础，引入“目视化2.0”理念，对12个功能区域重新划线、配色、标识，做到“任何人