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机修车间工作总结(精选3篇)

第一篇

过去十二个月，机修车间像一台被重新调校的老设备，齿轮咬合声从杂乱变得整齐，节奏从拖沓变得紧凑。年初，我们手里攥着的是一张写满“故障”二字的清单：主减速机异响、液压站油温高、行车啃轨、数控龙门重复定位超差0.08mm、夜班急停按钮每月误动作7次。那时候，大家把加班当常态，把“救火”当荣誉，却没人算过，每一次紧急抢修背后，隐藏的是三倍以上的隐性浪费。

我把所有故障按“时间、现象、初步原因、修复方式、复发间隔”五个字段录入自建的数据库，三个月攒下412条记录。用Excel做数据透视，发现63%的停机集中在三处：①2泵房出口压力波动；②链板机驱动滚筒轴承室磨损；③空压站冷干机露点温度不达标。于是，我们把“哪里疼治哪里”的被动习惯，改成“提前打断故障链”的主动干预。

2泵房原来用11kW离心泵恒速运行，出口压力随车间用量忽高忽低，高压溢流阀平均每小时动作240次，阀芯半月就冲蚀报废。我提出把泵换成变频控制，用PLC做PID调节，压力传感器信号接入4–20mA闭环。为了说服财务，我算了一笔账：泵额定电流22A，实际负载率45%，每小时溢流9min，浪费2.3kWh；一年8000h，电费0.75元/kWh，单台浪费13800元。改造投入1.8万元，回收期1.3年。数据一亮，领导当场拍板。改造后，压力波动从±0.12MPa缩到±0.02MPa，溢流阀动作降到5次/小时，阀芯寿命延长6倍，顺带把下游60只气动阀密封圈更换周期从3个月推到11个月。

链板机驱动滚筒的问题更隐蔽。轴承室磨损0.3mm，轴承外圈跑外圆，每两周就要重新锁紧端盖，一次停机40min。我提出用高分子复合材料现场修复：先喷砂粗化，再用2211F金属修复剂涂2mm，室温固化4h，最后镗刀手工点刮到H7公差。为了验证可靠性，我做了30min满载试车，温升18℃，振动值2.8mm/s，远低于4.5mm/s警戒。修复后连续运行9个月无复发，节省一根新滚筒6800元，更关键的是把“非计划停机”从台账里划掉。

空压站冷干机露点高，夏天经常18℃，气动元件锈蚀，电磁阀卡滞。我把问题拆成三段：冷媒压力、换热器脏堵、排水器失效。用红外热像仪拍板换，发现热端温差只有4℃，远低于8℃设计值。拆开后，铝翅片被油泥糊成毛毯，风量减少35%。我们用5MPa高压水刀逐片冲洗，再用0.1mm塞尺检查间隙，恢复1.8mm原始间距。冷媒侧补充R407C3kg，把低压拉到0.45MPa，露点降到3℃。排水器原来用机械浮球，杂质卡滞后常开，气耗3m3/h，一年浪费2600元。我换成零气损电子排水器，电池供电，定时排放，一年只耗9元电费，气耗降到0。

设备改造只是硬币的一面，另一面是人。车间18人，平均年龄43岁，高级工4人，中级9人，初级5人。过去培训是“上面发文件，下面签个到”，效果看天。我提出“故障复盘沙龙”，每周三晚7点到9点，一人讲案例，其余人挑刺。规则有三：①必须带实物或照片；②讲清“五要素”；③被问倒的人下周请奶茶。第一次，老赵讲M7130磨床主轴抱瓦，他把拆下的轴瓦往桌上一放，所有人瞬间安静。那天我们搞清了“润滑油路0.2mm阻尼孔被棉纱堵死”的真相，顺带把“检修后清洁度检查”写进作业指导书。三个月12期，车间自己沉淀27份标准操作法，5项被公司采纳为A类标准。

质量方面，我们把“返工”当事故。年初，一批42CrMo齿轮轴氮化后硬度梯度不合格，表面680HV，层深0.35mm，客户拒收。我带队复盘：氮化炉温控偶误差15℃，氨分解率仪6年未校，工艺参数照搬10年前卡片。我们用SAT比对校验仪表，重新做4因素3水平正交试验，找到最优：温度520℃、氨分解率28%、保温18h、油冷。验证10件，层深0.48mm，硬度梯度0.12mm内降到580HV，客户一次验收通过。仅此一项，减少报废12万元。

安全是底线，也是天花板。去年9月，一名外协焊工在平台下方引弧，火花点燃积油，火舌3s就窜到2m高。虽然没伤人，但把所有人吓出一身冷汗。我把现场照片打印成A2海报，挂在车间门口，写下三句话：火源不隔离不作业，地面有油不作业，消防水带不到位不作业。随后组织6S大扫除，清理废油860kg，加装35kg推车灭火器4台，把动火审批从“班长签字”升级为“车间主任+安全员