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环氧自流平地面施工方案

一、施工前期准备

施工前期准备工作的充分与否，直接关系到最终的施工质量和进度。这一阶段需要进行细致的规划和严格的把控。

（一）材料准备与检验

根据设计要求和地面使用环境，选用配套的环氧自流平材料体系，通常包括底漆、中涂（如需要）、自流平面漆及专用固化剂、稀释剂（如需要）。材料进场时，必须核对其型号、规格、生产日期及出厂合格证，并进行抽样检验，确保材料符合国家相关标准及设计要求。特别注意检查材料的贮存条件和保质期，避免使用变质或过期产品。对于新型环保材料，应关注其VOCs含量等环保指标是否达标。

（二）工具与设备准备

施工前需准备并调试好所需工具与设备，主要包括：

*基面处理工具：打磨机（带吸尘装置）、铲刀、钢丝刷、角磨机、吸尘器等。

*搅拌工具：电动搅拌器、搅拌桶。

*涂布工具：刮刀、滚筒（用于底漆、中涂）、自流平镘刀、消泡滚筒。

*辅助工具：美纹纸胶带、遮蔽膜、靠尺、水平仪、称量工具（电子秤）、手套、口罩、工作服等。

*环境控制设备：通风设备、除湿机、照明设备等（根据施工环境需求）。

（三）技术准备与交底

组织施工技术人员熟悉设计图纸、施工合同及相关技术规范，进行详细的图纸会审，明确施工范围、工艺要求、质量标准及验收节点。编制详细的施工技术交底文件，对施工班组进行全面的技术交底，确保每位操作人员都清楚施工流程、关键工序及质量控制要点。必要时，可进行样板段施工，以验证施工工艺和材料性能，并作为后续大面积施工的参照标准。

（四）基层检查与处理规划

对基层地面进行全面细致的检查是确保环氧自流平施工质量的关键前提。检查内容包括基层的平整度、强度（回弹仪检测）、含水率、有无起砂、空鼓、裂缝、油污、明水及其他污染物等。根据检查结果，制定针对性的基层处理方案。

二、基层处理

基层处理是环氧自流平施工中最为重要的环节之一，直接影响涂层的附着力、耐久性和表观效果。

1.清理：彻底清除基层表面的灰尘、浮浆、杂物、油污及脱模剂等。对于油污，可采用专用除油剂进行处理；对于顽固污渍，需进行机械打磨或化学清洗。

2.修补：

*空鼓与疏松层：对于空鼓区域，应彻底凿除，直至露出坚实基层，然后用高强度修补砂浆进行修补、找平。

*裂缝：根据裂缝宽度和深度，采用相应的修补方法。细微裂缝可采用环氧腻子刮涂封闭；较宽或活动裂缝，需先进行切割、清理，再填充弹性修补材料或灌注环氧灌浆料。

*孔洞与凹陷：采用环氧砂浆或专用修补腻子进行嵌填、找平、打磨。

3.打磨与找平：

*使用专业地坪打磨机（配备金刚砂磨片）对基层进行整体打磨，以去除表面浮浆、增加表面粗糙度，提高涂层附着力。边角区域需使用手提角磨机进行处理。

*打磨后，务必用大功率吸尘器将表面及缝隙内的粉尘彻底清除干净，确保基层表面洁净。

*对于平整度偏差较大的基层，需采用环氧中涂砂浆或专用自流平水泥进行整体找平，以保证后续自流平涂层的厚度均匀性。

4.含水率检测与控制：基层含水率应符合环氧材料施工要求（通常要求≤8%，具体参照材料说明书）。若含水率超标，需采取通风、加热、铺设透气薄膜等措施进行干燥处理，直至达标。

5.界面处理：对于过于光滑的基层或经处理后的多孔性基层，可涂刷一道专用环氧底涂（稀释或不稀释）作为界面剂，以增强基层与后续涂层的粘结力，并封闭基层孔隙，防止气泡产生。

三、底涂层施工

底漆的主要作用是渗透封闭基层、增强附着力，并为中涂层或面涂层提供良好的粘结基础。

1.材料准备：按照材料说明书的要求，将底漆A、B组分按规定比例准确称量后倒入搅拌桶中。

2.搅拌：使用电动搅拌器（转速适中）充分搅拌均匀，搅拌时间一般为2-3分钟，确保无沉淀、色差。搅拌时应注意避免过度搅拌引入过多空气。

3.涂布：将搅拌均匀的底漆采用滚涂或刮涂的方式均匀涂布于处理合格的基层表面。涂布时应注意厚薄均匀，无漏涂、无堆积。对于边角、地漏、设备基础等特殊部位，应进行仔细处理，确保完全覆盖。

4.养护：底漆施工后，应在规定的环境条件下（温度、湿度）进行养护，使其充分固化。固化时间根据环境温度和材料特性而定，通常为4-8小时（以手指轻触不粘手为准）。养护期间应保持通风，避免灰尘、杂物污染。

四、中涂层施工（根据设计要求）

当中涂层设计用于增加地坪厚度、提高承载能力或作为找平层时进行施工。

1.材料准备：若为环氧砂浆中涂，则按比例将环氧主剂、固化剂及石英砂（或金刚砂骨料）加入搅拌桶中。

2.搅拌：使用电动搅拌器强力搅拌至均匀无结块，确保骨料与树脂充分浸润。

3.施工：采用镘刀将环氧砂浆均匀摊铺于底涂层表面，按设计厚度进行刮涂、压实、找平。对于大面积施工，可借助刮板或馒刀进行整平。

4.打