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搅拌站配料秤校准流程及记录

引言

在混凝土生产中，配料秤的精确性直接关系到混凝土的配合比控制，进而影响混凝土的强度、耐久性等关键性能指标，同时也与生产成本紧密相关。因此，对搅拌站配料秤进行定期、规范的校准，是确保混凝土质量稳定、生产过程可控的重要环节。本文旨在详细阐述搅拌站配料秤的校准流程及相关记录要求，为搅拌站的日常质量管理提供实用指导。

一、校准前准备

1.1人员资质与培训

校准操作人员应具备相应的专业知识和操作技能，熟悉所校准配料秤的结构原理及操作规程，并经过相关校准程序的培训。了解砝码的正确使用和维护方法，以及校准过程中的安全注意事项。

1.2标准砝码与工具

准备符合精度要求的标准砝码，其精度等级应不低于被校准配料秤的精度等级（通常不低于M1级）。砝码应在有效期内，并附有合格证书。同时，准备必要的辅助工具，如扳手、水平仪、记录用笔、计算器、清洁工具等。

1.3环境条件确认

校准应在相对稳定的环境下进行。避免在大风、剧烈振动、温度急剧变化或粉尘过大的环境中开展校准工作。如有必要，应对环境温度、湿度进行记录。

1.4设备检查与清理

检查配料秤的秤体、传感器、连接线路等是否完好，有无松动、变形、损坏等现象。

清理秤体上的积料、杂物，确保称量斗内无残留物料，传感器受力均匀。

检查称量斗的悬挂或支撑是否正常，有无卡滞现象。

1.5通知相关部门

校准前应通知生产调度等相关部门，合理安排校准时间，避免影响正常生产。同时，确保校准期间无人擅自操作与配料秤相关的控制按钮。

二、校准流程

2.1零点校准（空秤校准）

确保称量斗内无任何物料，所有卸料门关闭严密。

启动配料秤控制系统，进入校准模式（或相应的参数设置界面）。

选择“零点校准”功能，系统将自动采集当前空秤状态下的重量值作为零点。

观察显示值是否稳定，待稳定后确认零点校准完成。记录此时的零点示值。

2.2加载校准（砝码校准）

根据配料秤的最大称量值和常用称量范围，确定合适的校准点。通常应包括最小称量、常用称量段的中间点、接近最大称量等至少三个点。

小量程校准点：按照校准点要求，将规定数量的标准砝码平稳、均匀地放置在称量斗的有效称量区域内。注意避免砝码撞击秤体或传感器。

待称量示值稳定后，记录标准砝码的实际总重量（加载值）和配料秤的显示值。

中量程校准点：在小量程校准点的基础上，继续添加砝码至中量程校准点的设定值，重复上述加载、稳定、记录步骤。

大量程校准点：继续添加砝码至大量程校准点的设定值（或最大称量值），重复上述步骤。

（可选）对于有特殊要求的场合，可进行多点校准或线性校准，以确保在整个称量范围内的准确性。

卸载检查：在完成最大称量点校准后，可逐步卸载砝码，并观察各点的回程示值，与加载时的示值进行比较，检查有无异常。

2.3数据处理与误差计算

对于每个校准点，计算示值误差。示值误差=配料秤显示值-标准砝码实际总重量。

将计算得到的示值误差与该配料秤的最大允许误差进行比较，判断是否在合格范围内。最大允许误差通常根据秤的精度等级（如III级秤）和称量范围确定。

2.4参数调整（如需要）

若某个校准点的示值误差超出允许范围，应由具备资质的人员或按照设备说明书的指引，进入控制系统的参数设置界面，对相关的称量系数或增益参数进行微调。

参数调整后，需重新进行该点及相邻点的校准，直至所有校准点的示值误差均在允许范围内。

调整完成后，应锁定校准参数，防止非授权修改。

2.5重复性检查（可选）

为验证配料秤的稳定性，可在某个校准点（通常为常用称量点）进行多次加载、卸载，观察其示值的重复性。各次示值间的差异应符合要求。

2.6校准结束

所有校准点均合格后，退出校准模式，返回正常工作界面。

清理称量斗内的标准砝码，妥善归位。

检查配料秤控制系统显示是否正常，各相关设备是否恢复到正常工作状态。

三、校准记录与报告

3.1校准记录内容

校准过程中应认真、准确、完整地填写校准记录，主要内容包括：

记录编号、校准日期。

设备信息：配料秤编号、型号规格、生产厂家、安装位置（如哪个料仓的秤）。

校准环境：温度、湿度（如适用）。

校准依据：所依据的标准或规程名称及编号。

标准器信息：标准砝码的编号、标称值、准确度等级、检定/校准证书编号及有效期。

校准数据：零点示值、各校准点的加载值（标准砝码实际质量）、示值、示值误差、最大允许误差、误差是否合格。

校准曲线（如适用）。

调整情况：如进行了参数调整，应记录调整前、后的参数值。

校准结论：明确判定该配料秤本次校准是否合格（如“合格”、“不合格”或“校准合格，准予使用”）。

校准人员、复核人员签字。

其他需要说明的事项。

3.2校准记录的管理

校准记录应使用规定的表格形式，做到清晰、规范。

校准记录为原始数据，不得随意涂改。如确需修改