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安全检查与生产奖惩制度

一、安全检查机制

安全检查实行“全员参与、分级负责、闭环管理”原则，覆盖生产全流程、全环节及所有作业场所，具体分为日常检查、专项检查、综合检查、季节性检查和突击检查五类，明确检查频次、责任主体及重点内容。

（一）日常检查

1.执行主体：各生产班组、岗位操作人员及当班安全员。

2.检查频次：每班作业前、作业中、作业后各开展1次，交接班时需重点交接安全隐患及设备状态。

3.检查重点：

-设备设施：运行参数是否在允许范围（如压力容器压力、温度）、安全附件（安全阀、压力表、液位计）是否完好有效、传动部位防护装置是否齐全牢固、电气设备接地及绝缘性能是否达标。

-作业行为：操作人员是否按《安全操作规程》佩戴防护用品（如安全帽、护目镜、防砸鞋）、是否存在违规操作（如未停机检修、跨越运转设备）、危险作业（动火、有限空间、高处作业）是否落实审批及监护要求。

-环境管理：作业区域物料堆放是否符合“五距”标准（墙距、柱距、顶距、灯距、垛距）、消防通道及安全出口是否畅通、危险化学品储存是否分类分区（如氧化剂与还原剂隔离）、废弃物（废油、化学废液）是否规范暂存。

（二）专项检查

1.执行主体：安全管理部联合技术部、设备部等专业部门。

2.检查频次：每季度至少1次，可结合生产阶段调整（如新项目投产前、设备大修后）。

3.检查重点：根据生产特点设定专项主题，包括但不限于：

-危化品管理：储存量是否超设计容量、标识（MSDS标签、危险警示标志）是否完整、通风及防爆设施（防爆灯、防爆开关）是否运行正常、应急器材（洗眼器、灭火器、应急柜）是否在位有效。

-电气安全：配电箱（柜）是否上锁、线路是否老化破损、临时用电是否办理审批并设置漏电保护装置、防雷接地电阻是否符合标准（≤4Ω）。

-消防系统：火灾报警控制器是否正常巡检、自动喷淋系统压力是否达标（0.14-1.2MPa）、消防水带及接口是否无破损、烟感/温感探测器是否定期测试（每半年1次）。

（三）综合检查

1.执行主体：公司安全生产委员会（以下简称“安委会”），由总经理牵头，成员包括各部门负责人、安全总监、工会代表。

2.检查频次：每半年1次（6月、12月），覆盖全厂区生产、仓储、办公区域。

3.检查内容：

-制度执行：安全生产责任制是否逐级签订（部门-班组-个人）、安全培训记录（新员工三级教育、转岗培训、应急演练）是否完整、安全投入（隐患整改、设备更新、劳保用品）是否专款专用（年度预算占比不低于销售收入1.5%）。

-管理台账：隐患排查治理台账（含隐患描述、整改措施、责任人、完成时间）、设备检维修台账（含检修内容、验收结果）、承包商管理台账（资质审核、安全协议、现场监管记录）是否规范。

（四）季节性检查

1.执行主体：安全管理部联合生产部。

2.检查频次：根据季节特点动态调整，每年4次（春、夏、秋、冬各1次）。

3.检查重点：

-春季：防雷击（检查接闪器、引下线连接）、防解冻（检查基础沉降、管道支架稳定性）。

-夏季：防高温（检查设备冷却系统、作业人员防暑药品配备）、防暴雨（检查排水系统、仓库防潮措施）。

-秋季：防干燥（检查静电导除装置、易燃区域消防器材）、防台风（检查厂房屋顶、户外设备固定）。

-冬季：防冻凝（检查管道伴热、露天阀门保温）、防一氧化碳中毒（检查密闭空间通风、燃气设备泄漏）。

（五）突击检查

1.执行主体：安全管理部指定2名以上非固定人员组成检查组。

2.检查频次：每月至少1次，时间、路线不提前通知。

3.检查目的：验证日常安全管理的真实性，重点核查夜间值班、节假日值守、关键岗位（如中控室、危化品仓库）人员在岗及履职情况。

二、问题整改与跟踪

所有检查发现的问题须按“隐患分级-责任到人-限时整改-验收销号”流程闭环管理，具体要求如下：

（一）隐患分级标准

1.一般隐患：能够立即整改或整改周期≤1个工作日，不影响正常生产，如防护网局部破损、安全标识脱落。

2.较大隐患：需局部停产或投入少量资源（≤5万元），整改周期≤3个工作日，如设备控制系统参数异常、消防水泵故障。

3.重大隐患：需全面停产或投入较大资源（＞5万元），整改周期≤15个工作日，如压力容器焊缝开裂、危化品仓库通风系统失效。

（二）整改责任与时限

1.一般隐患：由发现人当场告知责任人，责任人需在30分钟内完成整改，整改结果由发现人签字确认。

2.较大隐患：安全管理部下发《隐患整改通知书》（含隐