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制造业生产计划与调度标准

一、总则

1.1目的与依据

为规范公司生产计划的编制、执行与调整流程，优化生产调度效率，确保生产过程的有序进行，实现资源的合理配置，满足市场需求并提升企业经济效益，特制定本标准。本标准依据国家相关法律法规及公司质量管理体系、运营管理等相关文件制定。

1.2适用范围

本标准适用于公司内部所有产品的生产计划编制、下达、执行、监控、调度及相关的协调管理活动。公司各生产部门、计划部门、采购部门、销售部门、仓储部门及其他相关职能部门均应遵守本标准。

1.3术语与定义

1.3.1生产计划：对企业在计划期内生产的产品品种、数量、质量和进度等方面所作的统筹安排。

1.3.2生产调度：为确保生产计划的顺利实施，对生产过程中的各种资源（人员、设备、物料、能源等）进行实时协调、指挥和控制的活动。

1.3.3订单评审：对销售订单的技术可行性、产能匹配度、物料供应能力等进行评估，以确定是否接受订单及如何满足订单要求的过程。

1.3.4主生产计划（MPS）：确定每一具体产品在每一具体时间段内的生产数量和完成时间的计划。

1.3.5物料需求计划（MRP）：根据主生产计划、物料清单和库存信息，计算出所需物料的采购或生产指令的计划。

1.3.6生产作业计划：将主生产计划细化到具体生产线、工序、班组及个人的短期执行计划。

1.3.7在制品（WIP）：处于生产过程中尚未完工的产品。

二、生产计划与调度的基本原则

2.1客户导向原则

生产计划应以满足客户订单需求为首要目标，确保按时、按质、按量交付产品。

2.2效益优先原则

在满足客户需求的前提下，应综合考虑生产效率、成本控制、资源利用率等因素，追求整体经济效益最大化。

2.3系统性原则

生产计划与调度应统筹考虑市场、销售、采购、生产、仓储、物流等各个环节，确保整个供应链的顺畅运行。

2.4科学性原则

计划的编制应基于准确的数据信息、合理的工艺流程和可靠的产能评估，采用科学的方法和工具进行。

2.5弹性与适应性原则

计划应保持一定的弹性，以应对市场需求变化、供应链波动、设备故障等不确定因素，并能快速调整以适应新的情况。

2.6严肃性与动态性相结合原则

生产计划一旦确定，应严格执行；同时，当内外部条件发生重大变化时，应按规定程序及时进行调整。

三、生产计划管理

3.1生产计划的层级与分工

公司生产计划分为中长期规划、主生产计划、物料需求计划和生产作业计划四个层级。

中长期规划：由公司管理层牵头，销售、生产、财务等部门参与制定，规划未来一段时间内的生产方向、产能布局和主要产品大类的产量目标。

主生产计划（MPS）：由生产计划部门根据销售订单、市场预测及中长期规划编制，明确各主要产品在计划周期内的生产数量和交付时间。

物料需求计划（MRP）：由生产计划部门或物控部门根据主生产计划、物料清单（BOM）和库存数据生成，确定所需原材料、零部件的采购或自制数量及到料时间。

生产作业计划：由生产车间根据主生产计划和车间实际情况编制，细化到各生产线、工序、班组及具体生产时段的任务安排。

3.2生产计划的编制依据

销售部门提供的已确认客户订单及市场需求预测。

公司的中长期发展规划和经营目标。

现有及可调配的生产能力（设备、人员、场地等）。

物料供应状况及采购周期。

技术部门提供的产品工艺文件、质量标准及生产周期。

仓库部门提供的原材料、零部件及成品库存数据。

历史生产数据及经验总结。

相关的法律法规及行业标准要求。

3.3生产计划的编制流程

1.订单接收与评审：销售部门接收客户订单后，组织生产、技术、采购等部门进行订单评审，确认产能、技术、物料等是否满足。

2.数据收集与分析：生产计划部门收集销售需求、库存状况、产能数据、物料供应等信息并进行分析。

3.初步计划编制：根据分析结果，结合主生产计划编制原则，初步拟定主生产计划方案。

4.计划平衡与优化：组织相关部门对初步计划进行产能平衡、物料平衡、负荷平衡检查，对不平衡之处进行调整和优化。

5.计划审批与下达：优化后的主生产计划按规定权限报相关领导审批，审批通过后下达至各相关部门及生产车间。

6.作业计划分解：生产车间根据下达的主生产计划，结合车间实际，编制详细的生产作业计划并落实到班组和岗位。

3.4生产计划的内容与输出

生产计划应至少包含以下主要内容：

产品名称、规格型号及订单号。

生产数量及各时间段的产出目标。

计划开工日期与完工日期。

涉及的生产线或车间。

关键物料的需求及到料计划（MRP输出）。

主要工艺要求及质量控制点。

计划输出形式可包括：主生产计划表、月度/周度生产任务书、物料需求计划表、生产进度跟踪表等。

四、生产调度管理

4.1生产调度的主要任务

严格执行生产作业计划，确保各工序