钢化玻璃作业指导书+钢化炉操作规范.docxVIP

钢化玻璃作业指导书+钢化炉操作规范

钢化玻璃生产需严格遵循标准化作业流程与设备操作规范，以确保产品质量稳定、生产安全及设备高效运行。以下从钢化玻璃生产全流程作业指导及钢化炉操作规范两部分展开详细说明。

一、钢化玻璃作业指导

（一）生产前准备

1.人员准备：操作员工需经岗前培训，掌握钢化玻璃生产原理、设备操作要点及质量检验标准，熟悉《钢化玻璃生产工艺卡》中对应产品的厚度、尺寸、曲率（如需弯钢）、表面应力等关键参数。新员工需在熟练工指导下完成3个批次以上实操考核，确认合格后方可独立作业。

2.环境准备：生产车间温度需控制在15-30℃，相对湿度≤60%，避免因温湿度波动导致玻璃表面结露或清洗后残留水渍。作业区域需保持清洁，无粉尘、金属碎屑等杂物，地面设置防滑标识，通道宽度≥1.5米，确保物料运输畅通。

3.设备与物料准备：检查钢化炉、清洗机、磨边机等设备状态，确认电源、压缩空气（压力≥0.6MPa）、冷却循环水（水温≤30℃）供应正常；核对原片玻璃规格（厚度、尺寸、数量）与生产计划一致，原片需存放在专用玻璃架上，倾斜角度15-20°，底部垫软质防护垫，避免边缘磕碰。

（二）原料检验

原片玻璃需符合GB11614《平板玻璃》标准，检验项目包括：

-外观：每片玻璃逐片检查，表面无长度＞10mm的划痕（深度≤0.1mm允许存在）、直径＞1mm的气泡（每平方米≤2个）、结石或夹杂物；边部无崩边（崩边长度≤3mm且每米边部≤2处）。

-尺寸：长度、宽度偏差≤±1mm（厚度≤6mm）或±1.5mm（厚度＞6mm），对角线差≤2mm（对角线≤2000mm）或≤3mm（对角线＞2000mm）。

-厚度：用测厚仪测量，同片玻璃厚度偏差≤±0.2mm（厚度≤6mm）或±0.3mm（厚度＞6mm），批量生产时每10片抽检1片，记录实测数据。

（三）切割与磨边

1.切割：根据工艺卡尺寸输入切割机程序，切割速度根据玻璃厚度调整（6mm玻璃切割速度≤8m/min，8mm≤6m/min）。切割后玻璃边缘需无锯齿状缺口，尺寸偏差≤±0.5mm。

2.磨边：采用直线磨边机或异形磨边机，磨边顺序为粗磨（80树脂轮）→精磨（240树脂轮）→抛光（抛光轮）。粗磨时进刀量≤0.5mm/次，精磨进刀量≤0.2mm/次，抛光速度≤3m/min。磨边后边缘粗糙度Ra≤1.6μm，倒棱角度45°±5°，倒棱宽度0.5-1.5mm（根据客户要求调整）。磨边过程中需及时清理玻璃粉，避免堆积导致磨轮堵塞。

（四）清洗与干燥

清洗机采用三级清洗工艺：预洗（50-60℃热水，添加中性玻璃清洗剂，浓度1-2%）→精洗（常温纯水）→干燥（热风温度80-100℃，风速≥15m/s）。清洗前检查毛刷辊是否老化（刷毛长度＜20mm需更换），喷水嘴是否堵塞（每小时检查1次）。清洗后玻璃表面应无可见水痕、油污或灰尘，用白棉布擦拭无残留，干燥后立即进入钢化炉，间隔时间≤10分钟，防止二次污染。

（五）钢化处理

1.进炉前检查：确认玻璃表面无指纹、颗粒状异物（可用酒精擦拭清除），尺寸与炉体宽度匹配（玻璃宽度≤炉体有效宽度-50mm），避免进炉时碰撞炉壁。

2.加热控制：炉温设定需根据玻璃厚度、类型（普通玻璃、Low-E玻璃）调整。普通白玻加热温度：厚度3mm为680-690℃，4mm为690-700℃，5mm为700-710℃，6mm为710-720℃；Low-E玻璃因膜层反射率高，需降低炉温10-20℃，延长加热时间10-15%。加热时间计算公式：t=K×d（t为加热时间，秒；d为玻璃厚度，mm；K为系数，普通白玻K=35-40，Low-E玻璃K=40-45）。加热过程中需监控炉温均匀性，各加热区温差≤±5℃（通过炉内热电偶实时反馈调整）。

3.冷却控制：玻璃出炉后立即进入冷却段，采用上下对称风冷，风压根据厚度调整（3mm玻璃风压4-5kPa，6mm玻璃风压6-8kPa）。风嘴与玻璃间距：3-4mm玻璃为15-20mm，5-6mm玻璃为20-25mm。冷却时间为加热时间的1.5-2倍，确保玻璃表面应力≥90MPa（薄玻璃）或≥120MPa（厚玻璃），边部应力≥60MPa。冷却过程中需观察玻璃变形情况，若出现局部翘曲，需调整对应区域风嘴角度或风压。

（六）冷却与卸片

钢化玻璃出炉后需在冷却段完全冷却至室温（≤40℃）方可卸片，避免因残余应力导致后期自爆。卸片时采用真空吸盘或专用夹钳，双手托住玻璃中部，轻拿轻放至检验台，禁止单手持握或拖拽，防止边缘受力破裂。卸片后立即检查表面是否有爆边、划伤（长度＞5mm或深度＞0.2mm需标记为不合格）。

（七）成品检验

1.外观检验：在40W日光灯下（距离1m），观察玻璃