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钢结构工程施工质量验收规范版

钢结构工程施工质量验收需贯穿从原材料进场到最终竣工验收的全流程，各环节需严格遵循国家现行标准及设计要求，通过过程控制与实体检测确保工程质量满足安全性、耐久性及使用功能。以下从关键控制节点展开具体验收要求与操作要点。

一、原材料与构配件进场验收

钢材、焊接材料、连接紧固件及涂装材料等原材料进场时，需核查质量证明文件的完整性与有效性，包括出厂合格证、质量检验报告、性能检测报告等。对于设计有特殊要求或对质量存疑的材料（如进口钢材、厚板、高强度钢材），应按规范要求进行抽样复验，复验项目涵盖力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率）、工艺性能（冷弯试验）及化学成分分析。例如，厚度≥40mm且承受沿板厚方向拉力的Z向钢，需增加断面收缩率复验，确保抗层状撕裂性能达标。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）进场时，除核对型号、规格与设计匹配外，需检查外观质量：焊条药皮应无脱落、裂纹，焊芯无锈蚀；焊丝表面应光滑，无油污、氧化皮；焊剂不得受潮结块。重要结构用焊接材料（如一级焊缝用焊条）需按批次进行熔敷金属力学性能复验，确保与母材强度、韧性匹配。

高强度螺栓连接副（螺栓、螺母、垫圈）进场时，需核查产品合格证、扭矩系数或紧固轴力检验报告，且应在同批内配套使用。外观检查应无裂纹、毛刺、锈蚀及螺纹损伤，螺纹公差符合《普通螺纹公差》（GB/T197）要求。对6.8级以上螺栓，需进行硬度试验，确保硬度值在22-32HRC范围内（10.9级螺栓为32-36HRC），避免因材质不合格导致螺栓断裂。

二、钢构件加工制作质量控制

钢构件加工前需进行工艺评定，确认切割、成型、焊接等工艺参数符合要求。切割工序中，气割应控制割炬移动速度与火焰温度，切割面需清除熔渣与飞溅物，表面不得有裂纹、分层，割纹深度≤0.3mm，局部缺口深度≤1.0mm；机械剪切适用于厚度≤12mm的钢板，剪切面应整齐，边缘缺棱≤1.0mm，垂直度偏差≤板厚的2%且≤2.0mm。

成型加工时，冷弯构件的弯曲半径不得小于钢材公称厚度的4倍（Q345钢）或5倍（Q390及以上钢），避免冷弯裂纹；热弯温度应控制在900-1100℃，终弯温度≥700℃，成型后缓慢冷却，防止因冷却过快产生内部应力。边缘加工（如坡口制备）需采用刨削或铣削，加工面表面粗糙度Ra≤25μm，坡口角度偏差±2.5°，钝边偏差±1.0mm。

制孔质量直接影响连接精度，普通螺栓孔（C级螺栓）孔径允许偏差+1.0mm/-0.0mm，孔距偏差≤±2.0mm；高强度螺栓孔（A、B级螺栓）孔径偏差+0.7mm/-0.0mm，孔距偏差≤±1.0mm。制孔后需用试孔器检查，通过率应≥85%（普通螺栓孔）或≥100%（高强度螺栓孔），对超差孔严禁气割扩孔，需采用机械扩孔并补焊后重新制孔。

三、钢构件安装与校正

钢构件安装前需完成基础验收，重点检查定位轴线、标高及地脚螺栓偏差。定位轴线偏差≤±2.0mm，基础顶面标高偏差≤±5.0mm，地脚螺栓中心偏移≤±2.0mm，露出长度偏差+20.0mm/-0.0mm，螺纹长度偏差+5.0mm/-0.0mm。安装时需设置基准柱，通过经纬仪校正垂直度（偏差≤H/1000且≤10.0mm），标高通过调整垫板（每组≤3块，总厚度≥20mm）控制，轴线位移通过缆风绳或临时支撑调整。

构件吊装应遵循“先柱后梁、先主后次”原则，形成空间刚度单元后及时进行校正与固定。钢吊车梁安装时，轨道中心对牛腿中心偏移≤5.0mm，梁顶面标高偏差≤±5.0mm，跨中垂直度偏差≤h/500（h为梁高）。屋架安装需控制跨中起拱值（设计无要求时按L/500起拱），相邻屋架间距偏差≤±10.0mm，垂直度偏差≤h/250且≤15.0mm。

四、焊接与连接节点验收

焊接质量是钢结构安全的核心，施焊前需检查焊材烘焙记录（低氢型焊条350-400℃烘焙1-2小时，保温100-150℃），坡口清理（油污、氧化皮清除范围≥20mm），预热温度（厚板≥50mm时预热100-150℃）。焊缝外观需符合：一级焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑裂纹；二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤；咬边深度≤0.5mm（一级焊缝连续长度≤100mm，二级焊缝≤200mm）。

无损检测按《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（GB/T11345）执行，一级焊缝100%超声波检测（UT），二级焊缝20%UT（且≥200mm），当UT无法判定时采用射线检测（RT）。焊缝内部缺陷评定：一级焊缝不允许存在裂纹、未熔合、未焊透（允许≤0.1t且≤1.5mm的根部未焊透）；二级焊缝允许≤0.2t且≤3.0mm的根部未焊透（t为板厚），气孔、夹渣按等级评定。

高强度螺栓连接需分初拧、终