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2025年车间个人工作总结(精选3篇)

2025年车间个人工作总结（一）

2025年是我进入车间的第七个年头，也是我从“熟练工”向“多能工”再向“改善骨干”跃升的关键一年。年初，车间把“零停线、零返工、零浪费”写进KPI，我给自己定的目标是“每天让设备多转十分钟，每月让成本降一毛钱”。为了把口号变成数字，我把全年工作拆成“日、周、月、季”四张表，用A3纸打印贴更衣柜门，早中晚各更新一次，全年累计打卡362天，缺卡3天是因公出差。

一、产量：把“分钟”拆成“秒”

我负责的F3线生产新能源逆变器铝合金壳体，节拍瓶颈在CNC6号机。去年平均单件加工时间7′50″，年初我用秒表掐了200个循环，发现换刀占48″、测头对刀占35″、吹屑占22″，真正切削只有5′05″。我把数据拉给设备科，连夜写了《CNC6号机换刀优化方案》：把ISO40刀柄换成BT40，刀库容量从16增加到20，再把M00程序段改成M198调用子程序，换刀时间缩到29″；测头对刀改用宏程序+雷尼绍快速模式，省18″；吹屑把单喷嘴改成双喷嘴+脉冲，省9″。三项合计省56″，节拍降到6′54″。车间主任拍板让我做首件，我连续跟班12小时，把程序、刀具、夹具、零点全部固化，形成《SOP-6-54》作业指导书。5月份F3线日产能从620件提到720件，增幅16%，我因此拿到厂部“金扳手奖”。

二、质量：让“返工”变成“一次做对”

壳体密封槽深度2.2±0.02mm，过去每月因槽深超差返工120件。我把报废件抱回宿舍，用游标卡尺+显微镜量到半夜，发现刀尖圆弧磨损0.08mm就会让槽底多切0.015mm。我拉着刀柄供应商做DOE实验，把刀尖圆弧从R0.2改成R0.4，涂层从TiAlN换成TiSiN，寿命由800件提到2200件；又在程序里加刀补寿命预警，每1800件强制换刀。到12月底，密封槽返工降到3件，质量损失由每月1.8万元降到450元。我把案例写成《密封槽质量防错手册》，被品质部列为2026年培训教材。

三、成本：把“一滴油”算进“一分钱”

F3线有18台CNC，每天消耗切削液220L，单价9.2元/L，一年就是73万元。我查资料发现，切削液70%的损耗是“带走”和“挥发”。我在每台机加装了阿法拉伐离心净液机，每天排渣一次，把含油量从15%降到3%；又在水箱上加装超声波油雾回收器，每月回收旧液1.2吨。全年节省切削液费用21.4万元，电费只增加1.7万元，净节约19.7万元。财务把数据报到集团，我被评为“年度降本明星”，奖励5000元。

四、设备：让“故障”提前说话

我把6号机主轴电流、温度、振动接进MES，用Python写了个预警模型：当电流波动8%、温升5℃、振动2g时，系统自动推送到企业微信。8月3日凌晨1点，手机弹出“主轴轴承外圈损伤概率83%”，我连夜拆机，发现轴承果然出现剥落。因为提前更换，只停机4小时，避免了一次主轴抱死大修，节约维修费8万元。我把代码开源到车间共享盘，现在已有11台机接入，累计预警17次，准确率94%。

五、安全：把“隐患”拍成“短视频”

车间要求“每日一隐患”，我买了个小运动相机，把巡检过程拍成1分钟短视频，配上字幕和箭头，发到钉钉群。全年上传312条，点赞1.2万次，整改完成率100%。其中《油桶搬运“五步法”》被集团安环部评为“最佳微课”，奖励800元。

六、团队：让“一人会”变成“人人会”

我带3名新员工，把“师带徒”拆成“学、练、考、战”四步：学——每天下班30分钟理论；练——周末用废旧铝件实操；考——每月一次“盲拆盲装”；战——让他们轮流当“线长”体验生产压力。年底三人全部通过多能工认证，其中小刘在厂技能比武拿第二名，我因此拿到“优秀导师”证书。

七、自我成长：把“夜班”变成“夜校”

我报了成人本科“机械电子工程”，每晚22:30—24:00上网课，全年学完《数控工艺》《PLC控制》《工业数据分析》三门，平均分89。10月份参加省“振兴杯”数控装调维修工赛，拿职工组第6名，是工厂历史最好成绩。

全年小结：

1.产能：F3线日产能提升16%，增加产值4200万元；

2.质量：一次合格率从96.2%提升到99.7%，返工损失下降97.5%；

3.成本：全年降本19.7万元，个人提案被采纳11项；

4.设备：故障停机下降42分钟/月，维修费节约14.6万元；

5.安全：零事故、零轻伤、零火灾；

6.团队：带出3名多能工，1名竞赛选手；

7.个人：学历提升一级，技能升两级，收入同比增加18%。

我把2025年每一天都过成了Excel表格里