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仓库收货检验质量控制标准

一、总则

仓库收货检验是保障入库物资质量、维护企业生产经营秩序、控制成本损耗的关键环节。为规范收货检验行为，明确检验职责，确保入库物资符合规定要求，特制定本标准。本标准适用于公司所有外购原材料、零部件、成品及其他物资的仓库收货检验工作。所有参与收货检验的人员均需严格遵守本标准规定，秉持客观、公正、严谨的态度执行检验任务。

二、职责分工

1.仓库部门：负责组织实施物资的收货检验工作，包括核对到货信息、组织外观及数量检验、协调内在质量检验、对检验合格物资办理入库手续、对不合格物资进行隔离与处置联络。

2.采购部门：负责提供采购订单、技术协议等相关文件，协调供应商对不合格品的处理，必要时参与对供应商的质量问题反馈与沟通。

3.质量部门：负责制定关键物料的检验标准和抽样方案，提供必要的检验指导和技术支持，对仓库检验中发现的复杂质量问题进行复核或仲裁，负责检验设备的校准与管理。

4.使用部门（如生产部、技术部）：必要时参与对特殊或关键物料的入库检验，对入库后发现的、与使用性能相关的潜在质量问题及时反馈。

三、收货检验流程与要求

（一）到货信息核对

物资到库后，仓库收货人员首先应会同送货人员共同核对以下信息：

1.供应商信息：确认供应商名称与采购订单一致。

2.订单信息：核对采购订单号、物料编码、物料名称、规格型号、计量单位等是否与送货单及实物相符。

3.随附文件：检查是否提供了必要的质量证明文件，如合格证、检验报告、材质证明、说明书等，并核对其有效性与完整性。

（二）外包装与数量检验

1.外包装检验：

*检查外包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染、变形等情况。

*检查包装标识是否清晰、规范，是否与订单及物料信息一致，包括品名、规格、批号、生产日期、保质期（如有）、毛重/净重等。

*对于有特殊储存或运输要求的物资（如防潮、防晒、易碎），检查其包装是否符合相应要求。

2.数量检验：

*根据采购订单及送货单，对物资的数量进行清点。可采用计件、计重、按体积等方式。

*对于整箱、整包的物资，可先核对外包装数量，再按比例或随机抽取开箱/开包复核内装数量。

*数量应准确无误，不允许有短少或溢余（合理损耗范围需在订单中明确）。

（三）内在质量检验

内在质量检验根据物料的重要程度、特性及公司规定，可采取全检或抽样检验方式。

1.检验依据：严格按照相关的产品标准、检验规范、采购技术协议、图纸或经确认的样品进行。

2.抽样原则：

*抽样应具有代表性，避免集中在同一批次或同一位置抽样。

*根据物料特性、批量大小及质量风险等级，确定合理的抽样方案（如按比例抽样、按GB/T2828等标准抽样）。

3.检验项目：根据物料种类和特性确定具体检验项目，通常包括：

*感官检验：如颜色、气味、质地、光泽度等。

*尺寸与精度检验：使用相应量具对关键尺寸进行测量。

*理化性能检验：如密度、硬度、强度、成分等（此类检验可能需送实验室或委托外部机构进行）。

*功能性检验：对具备简单功能的部件进行装配或运行测试。

*其他特定要求检验：如有效期、认证标识等。

（四）检验结果处理

1.合格处理：经检验合格的物资，由仓库人员在送货单上签字确认，并及时办理入库手续，将物资放置于合格区域。

2.不合格处理：

*标识隔离：对判定为不合格的物资，应立即进行清晰的不合格标识，并转移至指定的不合格品隔离区域，防止误用。

*记录报告：详细记录不合格品信息（品名、规格、批次、数量、不合格项目、程度等），并及时向采购部门及质量部门报告。

*处置方式：根据不合格的严重程度及公司规定，由相关部门（采购、质量、仓库、使用部门）共同评审后确定处置方式，如退货、返工/返修、让步接收（需特定审批）、报废等。处置过程应有书面记录。

（五）检验记录与追溯

1.所有检验过程（包括核对、外观、数量、内在质量）均需填写规范的检验记录表单。记录应清晰、准确、完整，包含检验日期、检验人员、检验依据、检验数据、判定结果等关键信息。

2.检验记录及相关的质量证明文件应妥善保管，确保物资质量的可追溯性，保存期限应符合公司档案管理规定及相关法规要求。

四、特殊情况处理

1.紧急放行：对于因生产急需，来不及完成所有检验项目的物资，需由使用部门提出紧急放行申请，经相关领导（如生产、采购、质量负责人）批准后方可放行。紧急放行物资需有明确标识和记录，一旦发现质量问题，应立即追回和隔离。

2.免检物料：对于某些长期合作、质量稳定且有充分质量保证的供应商提供的一般物料，可经质量部门和采购部门共同评估后，列入免检清单，执行免检程序，但仍需核对外观和数量。免检清