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安全危害因素识别与风险评价管理制度

一、适用范围

本制度适用于公司所属各部门、车间、班组及全体员工，覆盖生产经营活动中所有可能涉及的危害因素识别与风险评价工作，包括但不限于：生产工艺过程、设备设施运行、物料储存与使用、作业环境、人员操作行为、管理体系运行等环节。外包单位、临时作业人员及相关方在公司范围内开展的作业活动，参照本制度执行。

二、术语与定义

1.危害因素：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态，分为四类：

-物理性危害因素（如噪声、高温、辐射、设备缺陷等）；

-化学性危害因素（如有毒物质、腐蚀性物质、易燃易爆物质等）；

-生物性危害因素（如致病微生物、动植物危害等）；

-行为性与管理性危害因素（如违章作业、安全管理制度缺失、培训不到位等）。

2.风险评价：对危害因素导致的风险进行分析、评估和分级的过程，包括风险可能性、后果严重性及风险等级判定。

3.风险等级：根据风险可能性（L）和后果严重性（S）的乘积（R=L×S）划分为四级：

-重大风险（R≥16）：可能造成群死群伤或重大财产损失的风险；

-较大风险（8≤R≤15）：可能造成3人以下死亡或较大财产损失的风险；

-一般风险（4≤R≤7）：可能造成轻伤或一定财产损失的风险；

-低风险（R≤3）：可能造成轻微伤害或极小财产损失的风险。

三、职责分工

1.公司安全生产委员会（安委会）：

-审批年度危害因素识别与风险评价计划；

-审定重大风险清单及控制措施；

-监督风险控制措施的资源投入与实施效果。

2.安全管理部：

-负责制定年度危害因素识别与风险评价工作方案，明确时间节点、方法要求及责任部门；

-组织开展公司级危害因素识别与风险评价，指导各部门实施本单位评价工作；

-汇总、审核各部门风险评价结果，编制公司级风险清单；

-建立风险动态管理台账，跟踪风险控制措施落实情况；

-组织风险评价相关培训，提升员工识别与评价能力。

3.各部门（车间）负责人：

-组织本部门员工开展危害因素识别与风险评价，确保覆盖所有作业活动、设备设施及相关方；

-审核本部门风险评价结果，制定并落实风险控制措施；

-定期向安全管理部报送风险动态信息，配合公司级风险管控工作。

4.班组（岗位）员工：

-参与本岗位作业活动的危害因素识别，提供真实、具体的现场信息；

-掌握本岗位风险等级及控制措施，严格执行安全操作规程；

-发现新增或变化的危害因素时，及时向班组长或部门负责人报告。

四、工作流程与要求

（一）准备阶段（每年1月、7月）

1.安全管理部制定年度危害因素识别与风险评价计划，明确评价范围（含新增项目、技改项目、临时作业等）、方法（如安全检查表法SCL、工作危害分析法JHA、危险与可操作性分析法HAZOP等）、时间节点（每半年一次全面评价，日常动态评价贯穿全年）及参与人员（涵盖技术、安全、操作、设备等专业人员）。

2.各部门根据公司计划，组建本单位评价小组（组长由部门负责人担任，成员包括技术骨干、安全员、一线员工代表），收集相关资料（如工艺流程图、设备清单、事故案例、法规标准等），明确评价重点（如高危作业、关键设备、变更环节等）。

（二）危害因素识别阶段（每年2月、8月）

1.识别范围：

-作业活动：常规作业（如生产操作、设备巡检）、非常规作业（如检维修、动火、受限空间作业）；

-设备设施：生产装置、储存设施、电气系统、消防设施等；

-物料管理：原料、中间产品、成品的储存、运输、使用过程；

-作业环境：温度、湿度、通风、照明、噪声、粉尘浓度等；

-管理因素：安全制度、操作规程、培训记录、应急演练等。

2.识别方法：

-作业活动采用JHA法，分解作业步骤，识别每一步骤的危害因素；

-设备设施采用SCL法，对照安全检查表逐项检查缺陷或隐患；

-复杂工艺系统采用HAZOP法，分析工艺参数偏离的可能性及后果；

-结合现场观察、员工访谈、事故案例回溯等辅助方法，确保全面性。

3.识别要求：

-覆盖“人、机、物、环、管”五要素，避免遗漏隐蔽性危害（如疲劳作业、心理压力等行为性因素）；

-记录内容需具体描述危害因素的位置、状态及可能触发的场景（如“反应釜搅拌电机轴承磨损，可能导致异常振动引发机械