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安全生产风险评估和控制管理制度

为规范企业安全生产风险评估与控制活动，系统识别、分析和管控各类风险，预防生产安全事故发生，保障员工生命健康和企业财产安全，结合企业实际生产经营特点，制定本制度。本制度适用于企业所属各生产车间、仓储物流区域、辅助生产单元及相关管理部门的日常生产、设备检维修、特殊作业、新产品试制等全流程作业活动，以及生产场所内的设施设备、物料存储、环境条件等静态风险因素的管理。

一、管理职责划分

企业安全生产委员会（以下简称安委会）为风险评估与控制的最高决策机构，负责审批重大风险控制方案、协调跨部门风险管控资源、监督风险管控体系运行效果。安委会主任（企业主要负责人）每季度召开专题会议，听取风险评估与控制工作汇报，研究解决重大风险管控中的难点问题。

安全管理部为风险评估与控制的统筹管理部门，负责制定年度风险评估计划，组织实施风险辨识、分析与评价，编制企业级风险清单；审核各部门风险控制措施的合规性、有效性；监督风险控制措施的落实情况，定期汇总分析风险管控数据，形成评估报告提交安委会；组织开展风险评估相关培训，指导基层单位提升风险辨识能力。

各生产部门（车间）负责人为本部门风险管控第一责任人，负责组织本部门作业活动、设备设施、环境场所的风险辨识，编制部门级风险清单；制定并落实本部门风险控制措施，定期检查控制措施执行情况；向安全管理部报送风险动态变化信息，参与企业级重大风险管控方案的制定与实施。

岗位员工承担本岗位风险辨识与控制的直接责任，需在每日班前会、作业前开展岗位风险自查，识别作业过程中可能出现的异常情况；严格执行风险控制措施，正确使用安全防护设备；发现风险等级变化或新风险时，立即向班组长或部门安全员报告。

二、风险评估实施流程

（一）风险辨识

风险辨识覆盖企业全范围、全业务流程，采用“全员参与+专业辅助”的方式，结合日常检查、专项排查、事故案例回溯等途径开展。具体方法包括：

1.安全检查表法（SCL）：针对设备设施、作业场所，依据国家/行业标准、企业操作规程，制定标准化检查清单（如《生产设备安全检查表》《仓储区域安全检查表》），逐项检查设备运行参数、防护装置完整性、标识设置情况等，识别物的不安全状态。

2.工作危害分析法（JHA）：对作业活动（如动火作业、有限空间作业、吊装作业）进行步骤分解（一般分解为5-8个步骤），分析每个步骤中可能出现的人的不安全行为、物的不安全状态、环境不良因素及管理缺陷。例如，针对“反应釜物料投放”作业，分解为“检查釜体状态→开启进料阀→投放物料→关闭进料阀→记录数据”5个步骤，逐一分析各步骤中可能出现的“未确认釜内压力导致物料喷溅”“阀门密封失效导致泄漏”等风险。

3.故障类型和影响分析法（FMEA）：针对关键设备（如锅炉、压力容器、起重机械），分析其可能发生的故障类型（如管道破裂、仪表失灵、传动装置卡阻），评估故障对系统功能、人员安全的影响程度。

风险辨识频率为：常规作业活动每半年全面辨识一次；新设备投用、新工艺实施、新产品上线前15个工作日内完成专项辨识；发生生产安全事故、重大隐患整改后1个月内重新辨识关联风险；季节性因素（如高温、暴雨、冰冻）影响期间，每月开展一次针对性辨识。

（二）风险分析

采用“可能性（L）×严重性（S）”矩阵法进行风险分析，其中：

-可能性（L）：根据风险发生的概率或频率，分为5个等级（1-5），1级为“极少发生（10年以上一次）”，2级为“偶尔发生（3-10年一次）”，3级为“有时发生（1-3年一次）”，4级为“较频繁发生（每月一次）”，5级为“频繁发生（每周一次以上）”。

-严重性（S）：根据风险可能导致的后果，分为5个等级（1-5），1级为“轻微伤害（皮外伤、轻微中毒）”，2级为“轻伤（需休假1-10天）”，3级为“重伤（需休假11天以上或致残）”，4级为“一人死亡”，5级为“多人死亡（≥2人）”。

风险等级计算公式为：风险值（R）=L×S。根据R值划分风险等级：

-重大风险（R≥16）：如“反应釜超压爆炸（L=3，S=5，R=15？需调整示例确保R≥16，如L=4，S=5，R=20）”“液氨储罐泄漏导致中毒（L=3，S=6？需按5级标准调整，如S=5表示多人死亡，L=4则R=20）”；

-较大风险（8≤R≤15）：如“叉车在车间通道超速行驶（L=4，S=3，R=12）”“高处作业未系安全带（L=3，S=5，R=15）”；

-一般风险（4≤R≤7）：如“设备防护罩缺失（L=2，S=4，R=8？需调整，如L=2，S=3，R=6）”“化学品仓库通风不良（L=3，S=2，R=6）”；

-低风险（R≤3）：如“车间照明轻微不足（L=1，S=3，R=3）”“工具柜门未完全关闭（L=1，S=2，R