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混凝土生产管理制度

一、原材料管理规范

1.1原材料采购与验收

所有原材料采购须严格执行《预拌混凝土用原材料质量标准》（参考GB/T14902、GB50164等国家标准），采购合同中须明确质量指标、检验项目及违约责任。进场原材料须提供出厂合格证、质量检验报告（有效期内），经实验室取样检测合格后方可入库。

水泥：优先选用旋窑生产的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。进场时核查包装标识（厂名、品种、强度等级、出厂日期），散装水泥须核对运输罐车标识与质量证明文件一致性。每200吨为一个检验批次（不足200吨按一批计），检测项目包括安定性、凝结时间、强度、标准稠度用水量；对同一厂家连续进场的同品种、同强度等级水泥，若生产方提供连续3个月的稳定检测数据，可将检验批次扩大至500吨，但需增加日常快测（如安定性、凝结时间）频率。

骨料：细骨料（砂）应采用Ⅱ区中砂，含泥量≤3%（C50及以上混凝土≤2%），泥块含量≤1%，氯离子含量≤0.02%；粗骨料（碎石/卵石）粒径5-31.5mm，针片状颗粒含量≤10%（C50及以上≤8%），含泥量≤1%（C50及以上≤0.5%），泥块含量≤0.5%，压碎指标值≤12%（C60及以上≤10%）。进场时按400m3或600吨为一个检验批次，检测项目包括颗粒级配、含泥量、泥块含量、压碎指标（粗骨料）、氯离子含量（海砂需检测）。

外加剂：须选用与水泥适应性良好的产品，进场时核查产品说明书、出厂检验报告（含减水率、凝结时间差、抗压强度比等关键指标），每50吨为一个检验批次（液体外加剂按折固量计算），检测项目包括减水率（≥20%）、凝结时间差（-90min~+120min）、1h坍落度经时损失（≤30mm）、抗压强度比（3d≥120%，28d≥110%）。

掺合料：粉煤灰（F类Ⅱ级及以上）需检测细度（≤25%）、需水量比（≤105%）、烧失量（≤8%）；矿渣粉（S95级及以上）需检测比表面积（≥400m2/kg）、活性指数（7d≥75%，28d≥95%）。进场时按200吨为一个检验批次，每车需进行外观检查（无结块、潮解），并取样做需水量比、烧失量快测。

拌合用水：采用市政自来水或经检测符合《混凝土用水标准》（JGJ63）的循环水，每季度检测一次pH值（≥4.5）、氯离子含量（≤200mg/L，预应力混凝土≤50mg/L）、硫酸盐含量（≤2000mg/L）。

1.2原材料存储与标识

所有原材料须分仓（罐）存储，严禁混存。水泥罐、粉煤灰罐、矿渣粉罐须设置防雨水、防泄漏装置，罐顶呼吸口安装除尘设备；骨料仓须采用封闭或半封闭结构，地面硬化并设置排水坡度，不同规格骨料间设高度≥2m的隔离墙，避免混料；外加剂储罐须标注品种、浓度、有效期，液体外加剂每15天检测一次浓度（误差≤±1%），防止沉淀或分层。

原材料存储区须悬挂标识牌，内容包括名称、规格、生产厂家、进场日期、检验状态（待检/合格/不合格）。不合格原材料须单独存放并挂红色警示牌，24小时内通知采购部门退货，严禁混用。

二、生产过程控制

2.1配合比设计与调整

混凝土配合比由实验室根据工程要求（强度等级、坍落度、耐久性等）、原材料性能及环境条件设计，经试配验证（制作3组以上试件，检测7d、28d强度及工作性）合格后，由技术负责人审批发布。

当原材料批次更换（如水泥厂家变更、骨料含泥量波动超过±0.5%）、环境温度变化超过±5℃或连续生产中混凝土性能出现异常（如1h坍落度损失＞50mm）时，实验室须重新验证配合比，必要时调整外加剂掺量或砂率。调整后的配合比须经试拌确认（检测坍落度、含气量、凝结时间），记录调整原因及参数，报技术负责人备案。

2.2计量系统管理

生产设备计量系统（水泥、掺合料、骨料、外加剂、水）须符合《混凝土搅拌站（楼）》（GB/T10171）要求，每班次生产前进行零点校准，每月由法定计量机构检定一次（误差≤±0.5%），日常使用中每4小时检查一次计量误差（水泥、掺合料±1%，骨料±2%，外加剂、水±1%）。

计量传感器须定期清理灰尘、防止受潮，皮带秤需检查皮带张紧度及跑偏情况，螺旋输送机需检查叶片磨损（磨损量超过20%时更换）。计量数据须实时上传至生产管理系统，保存期限≥3年。

2.3搅拌控制

搅拌工艺采用“二次投料法”（先投骨料、水泥、掺合料干拌10-20秒，再加水、外加剂湿拌），搅拌时间根据混凝土强度等级确定：C30及以下≥90秒，C35-C50≥120秒，C55及以上≥150秒（冬季施工延长30秒）。

搅拌过程中，操作员须监控搅拌机电流（不超过额定电流的85%）、叶片及衬板磨损（磨损量超过30%时停机更换），每10盘检测一