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2025年工艺工程师工作总结及下一步工作打算

2025年是我在工艺工程岗位上深化技术积累、推动创新突破的关键一年。全年围绕公司“降本增效、质量优先、技术引领”的核心目标，聚焦新能源电池、消费电子精密组件两条主产品线，从工艺优化、技术攻关、标准化建设、团队赋能四个维度展开工作，现将具体工作总结如下，并结合当前挑战与公司战略需求，阐述2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结：以问题为导向，以价值为核心的技术落地实践

（一）新能源电池工艺线：突破瓶颈，支撑产能爬坡与良率提升

本年度新能源电池业务受市场需求拉动，产能目标从年初的月产5GWh提升至年末8GWh，对应工艺线需在6个月内完成3条产线的扩产与优化。作为工艺负责人，我主导完成以下核心任务：

1.极片涂布工艺优化：原工艺中极片边缘析锂问题导致分切后不良率达12%，通过分析涂布机模头压力分布与浆料流变特性，引入“梯度温控+双模头协同”方案：调整烘箱前段温度由105℃降至95℃，延长溶剂挥发时间；在模头唇口增加超声振动装置，使浆料流速均匀性提升23%。经3轮DOE实验验证，边缘析锂不良率降至2.1%，单条产线月均减少废料3.2吨，年节约成本约180万元。

2.电芯装配效率提升：自动装配线因极耳对齐精度不足（±0.3mm）导致焊接虚接，设备OEE仅78%。联合设备部引入视觉定位系统，将CCD相机帧率从30fps提升至100fps，配合自研的“特征点快速匹配算法”，对齐精度稳定控制在±0.1mm以内。同时优化上料机构，将极片缓存位从8片增加至16片，减少缺料等待时间。改造后设备OEE提升至89%，单班产能从1200pcs/h增至1500pcs/h，支撑了Q3季度产能爬坡目标的达成。

3.工艺标准化与快速复制：针对扩产中3条新线的工艺一致性问题，建立“工艺参数矩阵+操作SOP双校验”机制。梳理关键参数52项，制定《新能源电池工艺参数控制表》，明确参数范围、监控频率及异常处理流程；同步编制《产线调试验收清单》，包含设备校准、首件检验、连续500pcs稳定性验证等18项验收标准。新线调试周期从平均15天缩短至7天，工艺一致性良率从85%提升至92%。

（二）消费电子精密组件：应对小型化需求，推动微纳加工技术突破

消费电子客户本年度提出“0.1mm超薄连接器”量产需求，传统冲压工艺因材料回弹导致尺寸偏差超±0.02mm，无法满足客户±0.01mm的精度要求。为此，我牵头成立跨部门项目组（工艺+材料+设备），开展专项攻关：

1.材料特性分析与工艺路线重构：原用SUS304不锈钢在0.1mm厚度下，屈服强度离散度达15%，导致回弹量不稳定。与材料供应商联合开发定制化材料，通过调整轧制工艺使屈服强度偏差控制在±5%以内；同时放弃传统“冲压+整形”路线，采用“激光精密切割+化学抛光”新工艺：激光切割选用355nm紫外激光器，聚焦光斑直径0.005mm，配合动态振镜补偿热变形，切割面粗糙度Ra≤0.2μm；化学抛光液配方优化（硝酸浓度降低10%，添加0.5%缓蚀剂），避免过腐蚀导致的尺寸超差。新工艺下，产品尺寸合格率从68%提升至94%，交样周期从45天缩短至20天，成功导入某头部手机品牌供应链。

2.微纳级公差控制体系建设：针对精密组件“检测难、控制难”问题，引入白光干涉仪与原子力显微镜（AFM）作为在线检测工具，将关键尺寸检测频率从每小时1次提升至每100pcs1次；同时开发“工艺-检测数据孪生模型”，通过采集设备温度、压力、激光功率等23个工艺参数，与检测数据进行关联分析，建立预测模型。当某参数偏离均值2σ时，系统自动触发预警，提示调整工艺窗口。该模型应用后，批量生产中尺寸超差问题提前发现率达90%，减少返工损失约65万元/年。

（三）质量管控与持续改进：从“事后处理”转向“事前预防”

本年度通过推行“工艺FMEA深化应用+关键工序CPK提升”双策略，实现质量成本下降18%：

1.FMEA动态更新机制：针对新能源电池与精密组件两条线，重新梳理关键工序32个，识别潜在失效模式76项（较去年增加24项），其中高风险项（RPN≥100）从12项降至5项。例如，在电芯注液工序中，原FMEA未考虑环境湿度对电解液吸收的影响，通过增加“湿度监控（≤20%RH）+注液后静置时间延长30min”控制措施，注液不均导致的容量偏差问题减少82%。

2.关键工序CPK提升计划：选取10个对产品性能影响最大的工序（如电池化成、连接器电镀），设定CPK≥1.33的目标。通过分析，电池化成工序因温度均匀性不足（±2℃）导致CPK仅1.15，通过改造化成柜风道，增加导流板并调整风机转速，温度均匀性提升至±0.5℃，CPK升至1.42；连接器电镀工