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2025年工程设备部门月工作汇报内容

本月部门围绕设备稳定运行、技术升级、安全保障三大核心目标，扎实推进各项工作，现将具体执行情况、存在问题及下月计划汇报如下：

一、重点工作完成情况

（一）设备运维保障：全周期管理成效显著

本月辖区内共管理生产设备628台（套），其中关键设备107台（含注塑机23台、热处理炉15台、数控机床42台、动力设备27台）。通过落实“预防为主、计划优先”的运维策略，完成全部关键设备月度预防性维护，非关键设备维护覆盖率达98%（仅2台辅助设备因生产排期顺延至次月）。

从运行数据看，关键设备平均故障间隔时间（MTBF）较上月提升8.2%，达126小时；平均故障修复时间（MTTR）缩短至2.1小时，较年初降低35%。具体案例：3注塑机因液压系统油温异常预警（通过油液监测发现金属颗粒浓度超标），提前3天拆解检查，更换磨损密封件及滤芯，避免了可能导致48小时停机的严重故障；5热处理炉加热模块电阻丝老化问题在周检中被发现，及时更换后未影响后续3批次关键工件的热处理进度。

备件管理方面，优化库存结构，推行“常用备件动态补库+关键备件安全库存”模式。本月消耗备件总计127类、289件，库存周转率提升至1.2次（上月1.0次），紧急采购占比降至3%（上月8%）。针对进口编码器（某数控机床专用）供应周期长的问题，与供应商协商在本地设立2件应急库存，本月已到位，后续同类问题响应时间可缩短70%。

（二）技术改造项目：智能化与节能双轮驱动

1.智能监测系统一期上线：在23台关键设备（注塑机10台、数控机床8台、动力设备5台）部署物联网传感器，实时采集温度、振动、电流、压力等12项运行参数。系统运行25天以来，累计触发预警23次，其中19次为设备异常早期信号（如电机轴承轻微磨损、液压油黏度下降），均在故障前完成处理；4次为操作参数偏离（如注塑机射胶压力超阈值），通过调整工艺参数避免了次品产生。经测算，该系统上线后，相关设备非计划停机时间减少40小时，直接挽回产值约180万元。

2.节能改造项目落地：完成8台老旧空压机（总功率560kW）的节能升级，更换为变频驱动+余热回收一体机。改造后，单台空压机平均能耗下降22%（月均省电约1.2万度），同时回收的余热用于车间冬季供暖，本月已替代20%的燃气锅炉负荷，节省燃气费用约3.5万元。经能源审计，本月部门管辖设备综合能耗（单位产值电耗）较上月下降15%，超额完成月度节能目标（目标10%）。

3.工装夹具优化：针对数控机床换型时间长的痛点（原平均换型时间45分钟），组织技术团队研发快换夹具系统。本月完成3台机床试点改造，换型时间缩短至12分钟，单班可增加1.5个批次生产，效率提升25%。该方案已提交公司技术委员会评审，计划下月推广至同类型15台机床。

（三）安全管理：隐患闭环与能力提升并重

本月开展设备安全专项检查4次（覆盖车间、仓库、配电房），累计排查隐患17项，其中电气线路老化3项、设备防护装置缺失2项、润滑系统泄漏4项、物料堆放违规6项，均在24小时内完成整改（整改率100%）。重点整治了2台行车限位开关失效问题（原因长期未校验），更换高精度限位器并建立“周检+月校”制度，确保运行安全。

安全培训方面，组织“设备操作与应急处置”专题培训2场，覆盖一线操作人员、维修班组共76人次。培训内容包括新设备安全规程、灭火器/急停装置使用、机械伤害应急处理等，通过理论考试（平均分89分）+实操考核（合格率100%）检验效果。同步开展“安全随手拍”活动，员工主动上报设备隐患5项（如电机散热孔积灰、电缆桥架螺丝松动），均获积分奖励，安全参与意识显著增强。

（四）团队建设：技能提升与协同效率双提升

本月实施“老带新”师徒制，选定8名高级技师与12名新入职维修员结对，制定3个月培养计划（含理论学习、跟岗实操、独立排障）。目前新员工已掌握基础设备巡检技能，能独立完成简单故障（如传感器更换、熔断器维修）处理，平均故障响应时间较上月缩短20分钟。

技术交流方面，组织“智能监测系统应用”“液压系统常见故障诊断”内部沙龙2次，邀请设备厂家工程师现场答疑，收集技术改进建议11条。其中“振动传感器安装位置优化”建议已应用，传感器数据准确率从92%提升至98%；“液压油污染等级快速检测”方法被纳入日常维护规程，检测效率提高50%。

绩效考核方面，调整维修班组KPI指标，将“故障预防完成率”（权重30%）、“用户满意度”（权重20%）纳入考核，本月班组预防维护完成率达100%（上月92%），生产部门对设备保障的满意度评分从85分提升至92分。

二、存在问题与改进措施

（一）智能监测系统应用深度不足

当前系统主要实现“异常预警”