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机场刚性道面（水泥混凝土）施工方案

一、工艺工法概括

机场跑道与停机坪是机场运营的核心基础设施，其性能参数与设施标准直接决定机场的等级划分及运行能力。道面按结构特性可分为刚性道面与非刚性道面两类，其中刚性道面以水泥混凝土为主要筑造材料，凭借其优异的荷载扩散能力，能将飞机起降及停放产生的巨大荷载均匀传递至较大面积的地基，具备承载强度高、稳定性强、使用寿命长等显著优势。在我国机场建设中，刚性道面因适配各类机型运行需求，已成为绝大多数机场的首选道面类型。本方案将围绕刚性道面施工的核心技术要点、操作流程及质量控制要求，进行全面、系统的阐述，为施工实施提供技术指导。

二、工艺原理

水泥混凝土道面的核心工艺原理，是通过科学配比形成高性能混凝土结构。以水泥与水拌和生成的水泥浆作为胶结介质，以碎石为粗集料、砂为细集料，掺入适量功能型添加剂后，搅拌形成均匀稳定的水泥混凝土混合料。在施工过程中，借助小型专业机具与人工协同作业，按照设计规定的厚度将混合料铺设于预定作业面，依次经过振捣密实、整平收面、养护固化、刻槽防滑等关键工序，最终形成具有高强度、高刚度、优良稳定性、耐久性及抗弯拉性能的水泥混凝土道面，满足飞机起降、停放等高强度使用场景的技术要求。

三、道面定义

水泥混凝土机场跑道及停机坪道面，是指按照工程设计文件要求，将配比合格的水泥混凝土混合料，在小型机具与人工配合下，浇筑至预先支设牢固的模板内，通过一系列标准化施工工序（包括小型机具振捣密实、人工整平、揉浆提浆、表面收面、拉毛处理、刻槽防滑、保湿养护、板缝切割与处理等），待混凝土强度达到设计规定标准后，形成的具备承载飞机荷载、保障飞行安全功能的刚性道面结构。

四、施工工艺流程

（一）模板支设

施工前精准复核地基标高，对标高不合格的部位及时进行剔除或填补处理，确保地基承载力均匀、标高符合设计基准要求。

严格控制模板上口标高，确保其与道面设计标高一致，模板安装后需进行加固处理，保证其牢固稳定、无松动变形，避免浇筑过程中出现位移。

为防止浇筑时出现漏浆跑灰现象，在模板底部缝隙处灌入细石砂浆进行密封处理。

对模板表面均匀涂刷脱模剂，便于后续拆模作业，避免拆除时粘连混凝土表面，造成表皮破损。

（二）界面与防护处理

对于新旧混凝土接茬部位，需提前涂刷专用界面剂，增强新旧混凝土的粘结强度，避免出现结合面开裂、剥离等质量问题。

按照图纸设计要求，在道面重点防水部位铺设防水卷材，确保铺设平整、严实，采用压茬搭接方式施工，并使用钢钉套垫加固牢靠，防止混凝土浇筑时防水卷材发生偏移。

在整个道面板块底部铺设隔离层，要求铺设连续、无破损、无空鼓，有效隔离基层与混凝土层，减少基层对混凝土结构的不良影响。

（三）钢筋绑扎

根据设计图纸规定，在需设置钢筋的部位进行钢筋绑扎作业，严格控制钢筋间距、保护层厚度等关键参数，确保符合设计要求。

钢筋绑扎在隔离层上进行时，需采取防护措施，避免损坏隔离层的完整性。

钢筋绑扎完成后，及时清理钢筋表面及作业面的杂物、浮尘，确保混凝土浇筑质量。

（四）混凝土摊铺

选用具备自卸功能的翻斗车运输混凝土混合料，确保运输过程中混合料均匀无离析，运输时间符合规范要求，避免混凝土初凝。

摊铺作业采用小型挖掘机与人工协同配合的方式进行粗略整平，摊铺时混凝土表面需高于模板上口，预留出一定的沉落度（沉落度值需通过现场试验确定，确保满足振捣密实要求）。

（五）振捣密实

采用专用振捣器进行振捣作业，振捣器在每个作业位置的振捣时间，以混凝土停止下沉、不再产生气泡且表面呈现均匀泛浆为准，严禁过振导致混凝土离析，也不得欠振造成密实度不足。

振捣过程中若发现混凝土表面出现沉降凹陷，需及时人工回填适量混凝土并补振密实。

（六）提浆整平

采用高频横振梁对混凝土表面进行提浆、压实处理，一般往返作业2-3遍，确保混凝土表面砂浆均匀、密实度达标。

后续使用滚筒进行二次提浆、整平与压实，进一步提升表面砂浆均匀度，每道滚筒作业2遍即可完成该工序。

滚杆作业完成后，采用铝合金杆紧贴模板边缘刮平混凝土表面，对于新旧混凝土接茬部位，重点进行人工压平处理，并使用抹刀划出整齐直线，保证接茬平顺。

（七）表面处理

人工对混凝土表面进行最终整平压实，作业时铺设脚手板，避免施工人员直接踩踏混凝土面造成损伤。

把握拉毛时机，当手指按压混凝土表面不粘浆，且能清晰留下指纹印记时，开始拉毛作业。将专用靠杆固定在模板上，拉毛毛刷需一气呵成，不得中途退回重刷；每刷完一刷后，及时清洗毛刷上粘附的灰浆，再进行下一道拉毛。

拉毛毛刷的材料粗细需严格按照图纸设计要求采购，并提前进行试刷，确保拉毛纹理深度符合设计标准，满足抗滑要求。

（八）养护与切缝

混凝土浇筑过程中，若原道面砼表面受到污染，需及时采取有效措施清理处理。

混凝土浇筑完成后，立即采取保湿养护措施，养护时间不