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预制地下连续墙施工技术规程

一、技术概述

预制地下连续墙作为地下工程领域的重要创新技术，近年来在国内外得到广泛研究与推广。其核心施工原理是通过常规成槽工艺形成槽段后，在泥浆护壁环境中插入工厂预制的墙段或桩体构件，随后采用自凝泥浆置换护壁泥浆，或直接以自凝泥浆护壁成槽并植入预制构件，利用自凝泥浆凝固体填充墙后空隙、封堵构件接缝，最终形成完整的地下连续墙结构。

在传统预制地下连续墙技术基础上，国内创新发展出新型工艺：采用常规泥浆护壁成槽，插入预制构件后，通过现浇混凝土将各构件连接为整体墙体。该工艺兼具现浇地下连续墙整体性强与预制地下连续墙质量可控的双重优势，经济性突出，成为地下连续墙技术的重要发展方向。

与常规现浇地下连续墙相比，预制地下连续墙在施工质量、结构性能、施工效率等方面具有显著优势，适用于地下室围护结构、地下综合管廊、深基坑支护等多种地下工程场景，尤其适配对施工周期、环境影响及结构质量有较高要求的项目。

二、技术特点与优势

（一）质量可控性强

预制墙段采用工厂化标准化生产，生产环境可控，混凝土浇筑、振捣及养护过程严格遵循规范要求，有效避免现场施工受天气、人为因素影响，墙体构件外观平整、尺寸精准，混凝土强度达标率高。

墙段出厂前经过严格质量检测，包括外观质量、尺寸偏差、混凝土强度、预埋件位置等指标，确保不合格构件不进入施工现场，从源头保障墙体质量。

预制墙段与基础底板、剪力墙、结构梁板等构件连接处的预埋件在工厂精准预埋，位置偏差控制在毫米级，避免现浇施工中常见的钢筋连接器脱落、预埋件移位等问题，保障结构连接可靠性。

（二）结构性能优异

墙段预制过程中可通过优化截面形式、增设构造钢筋、采用专用节点设计等措施，提升墙体整体受力性能，有效抵抗水土压力、基坑开挖侧压力等水平荷载，同时满足竖向承载力要求。

构件接缝采用专业化设计，通过设置止水嵌缝条、现浇混凝土接头、注浆加固等措施，大幅提高墙体抗渗防水能力，解决现浇地下连续墙接缝易渗漏的行业痛点。

部分预制墙段采用空心截面设计，在保证结构刚度和强度的前提下，合理优化配筋方案，实现墙体轻量化与高强度的有机统一，整体受力更合理。

（三）施工效率高

预制墙段可在工程正式开工前提前生产，构件养护过程不占用现场施工绝对工期，实现工厂生产与现场准备平行作业，大幅缩短项目总工期。

现场施工流程简化，无需进行钢筋笼制作、现场混凝土浇筑及废浆处理等繁琐工序，主要施工环节为成槽、吊放预制墙段、接头处理，施工速度较现浇地下连续墙提升30%以上。

采用预制墙段与现浇接头组合工艺，省去常规地下连续墙施工中锁口管或接头箱的拔除工序，减少施工环节，降低机械投入和人工成本，同时避免拔除作业对槽壁稳定性的影响。

（四）经济性与环保性突出

空心截面设计的预制墙段可减少混凝土用量30%~50%，节省钢材消耗，降低材料成本；工厂化生产减少现场材料浪费，施工垃圾排放量较现浇工艺减少80%以上。

现场施工无大规模混凝土浇筑作业，粉尘、噪音污染显著降低；废浆排放量大幅减少，降低泥浆处理成本，减少对周边土壤、水体环境的影响，符合绿色施工要求。

墙体外观平整光滑，可直接作为地下室室内墙面，无需额外进行抹灰、找平处理，节省装修材料和人工成本，同时增加地下室有效使用面积。

（五）施工安全性高

预制墙段成槽后泥浆护壁时间大幅缩短，减少槽壁暴露时间，降低槽壁坍塌风险，尤其适用于软土、砂层等不稳定地层，有利于保护周边建筑物、地下管线及道路安全。

现场施工工序少、作业面集中，高空作业、动火作业等危险作业环节减少，施工安全风险点管控难度降低，安全事故发生率显著低于现浇工艺。

墙段吊放、安装过程采用专业化设备和标准化流程，配备精准导向装置，确保墙段安装平稳，避免碰撞槽壁导致的塌方事故。

三、设计技术要求

（一）墙体截面设计

截面形式选择：综合考虑运输条件、吊放设备能力、结构受力要求及经济性，预制地下连续墙通常采用空心截面设计，常见截面形式包括圆形开孔截面、矩形空心截面等，典型截面见图11-48。对于受力复杂的深基坑工程，可采用实心与空心结合的混合截面，底板连接区域采用实心截面，其余区域采用空心截面，兼顾受力性能与轻量化需求。

截面尺寸确定：

墙段厚度：受成槽机抓斗规格限制，预制墙段厚度通常比成槽机抓斗厚度小20mm，墙段入槽时两侧各预留10mm空隙，便于墙段吊放和调整，常用墙段厚度为500mm、600mm、800mm等。

墙段宽度：结合起重设备起重能力、运输车辆装载限制及槽段稳定性要求，单幅墙段宽度一般设计为3.04.0m，特殊情况下可根据工程需求调整为2.55.0m。

墙段长度：根据基坑深度、地质条件及起重设备吊装高度确定，单节墙段长度不宜超过15m，超过时可采用竖向分节设计。

截面参数验算：

按初步确定的截面形式和抗弯刚度，采用结构分析软件计