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公司仓库的管理制度(精选5篇)

第一篇

一、入库流程

1.预约机制

供应商须在到货前24小时通过ERP系统提交《到货预约单》，包含订单号、SKU明细、箱数、体积、重量、预计到厂时段。仓库调度员根据月台空闲度自动排号，系统每30分钟刷新一次，超时未到的预约自动降级至末位。

2.车辆检查

保安岗核对车牌、封条号与预约单一致后，引导车辆进入“初检区”。司机需提交驾驶证、送货单、防疫健康码，值班保管员用金属探测仪抽检车厢底部，防止夹带。

3.卸货标准

叉车工按“颜色标签法”作业：红色标签为易碎品，只允许电动地牛卸货；黄色为常规品，可用高位叉车；绿色为大件，需调用10吨吊机。每托盘码放高度≤1.6米，最上层须与横梁保持≥10厘米安全距离。

4.质检嵌入

质检员在卸货同时完成“十抽一”开箱检验，重点查看批次号、生产期、外观破损。发现不合格品立即贴“NC”红标，拍照上传系统，生成《异常品隔离单》，在2小时内转移至“MRB”锁闭区，钥匙由质量经理单独保管。

5.数据回写

保管员用PDA扫描SKU码、库位码，系统自动比对采购订单，差异行高亮提示。确认无误后点击“上架”，同步触发库存增加及财务暂估入账，整个流程耗时≤20分钟。

二、存储规范

1.库位编码

采用“区-架-层-格”四级编码，如A03-12-5-08代表A03仓库第12组货架第5层第8格。系统每月运行“库位冷热分析”，近30天零动销的库位自动标灰，提示计划员调拨或促销。

2.五距管理

顶距≥50厘米，灯距≥30厘米，墙距≥30厘米，柱距≥20厘米，垛距≥10厘米。每日夜班用激光测距仪抽检5处，超标立即整改并拍照上传“5S看板”。

3.批次管控

所有物料实行“批次+序列号”双维度，系统按“先进先出”自动推荐拣货库位。若需执行“先产先出”，保管员须提交《批次调整申请》，经计划、质量、财务三方会签后方可解锁。

4.温湿度分级

设立常温、恒温、冷藏、冷冻四个温区，探头每10分钟采集一次数据，超出设定阈值±2℃或±5%RH时，系统短信通知设备管理员，30分钟内未恢复，自动上报EHS委员会。

5.安全库存

系统根据近6个月出库标准差及采购提前期，动态计算SS值。当库存低于SS，系统自动生成《补货预警单》，邮件推送采购部，并抄送计划、销售，确保断料风险≤1%。

三、盘点制度

1.循环盘点

按ABC分类设置周期：A类每周，B类双周，C类每月。盘点员使用RF枪逐项扫描，差异≥±0.5%即触发复盘，复盘仍异常则启动“差异调查流程”。

2.动态盘点

拣货员在拣货前必须完成“拣货即盘点”，系统比对账实，若差异≥1件，立即锁定库位，通知班长现场核实。

3.年终大盘

每年12月25日至30日停止一切收发货，成立盘点指挥部，分初盘、复盘、抽盘三阶段。抽盘比例不低于20%，其中贵重物品抽盘100%。最终差异率目标≤0.1%，超标部分按货值1%对相关责任人进行绩效扣减。

四、出库流程

1.波次优化

系统根据订单行数、体积、重量、客户优先级自动合并波次，同一波次内客户≤5家，避免串货。波次释放后，拣货单按“S”形路径排序，减少行走距离约18%。

2.拣货模式

小件采用“灯光拣选+PTL”电子标签，大件采用“RF+叉车”，散件采用“语音拣选”。拣货员每完成一托盘，须按下“确认”键，系统记录拣货耗时，用于效率排名。

3.复核机制

打包台设置“一码一台秤”，扫描SKU后自动比对理论重量，差异≥30g自动报警，复核员开箱检查。

4.装车顺序

按“先卸后装”原则，系统生成3D装车图，重货放下层，轻货放上层，易碎品靠车头，并用充气袋填充空隙。装车完成后，司机与发货员双签《装车交接单》，封条号码同步上传APP。

五、退货处理

1.分类通道

设立“良品退”“不良退”“拒收退”三条通道，对应不同颜色地垫，防止混踩。

2.时效要求

销售部在收到客户退货申请后2小时内录入系统，仓库在24小时内完成收货、质检、入账，逾期每单扣减绩效5分。

3.二次上架

良品退经质检合格后，由保管员贴“二次销售”绿标，优先发往电商渠道；不良品退入“待处置区”，每周三统一招标销毁或折价销售。

六、人员管理

1.双证上岗

叉车工须持《特种设备作业证》及公司内部《技能等级证》，等级分初、中、高，高级工可驾驶高位三向叉车，初级仅限电动托盘车。

2.轮岗机制

保管员每6个月轮岗一次，交接时须完成《库位交接清单》，双方签字确认，防止“人情库位”。

3.绩效模型

采用“工作量+质量+5S+安全”四维评分，其中质量权重40%，出