2025年机电科工作总结和年工作要点.docxVIP

2025年机电科工作总结和年工作要点

2025年，机电科在公司生产运营体系中聚焦“设备稳、效率升、能耗降、安全牢”核心目标，围绕设备全生命周期管理、技术创新攻关、安全体系优化及团队能力提升四大主线开展工作。全年累计保障生产设备运行时长12.8万小时，关键设备综合效率（OEE）达89.2%，较2024年提升3.7个百分点；完成技术改造项目12项，年节约能耗成本186万元；全年未发生设备安全责任事故，隐患整改率100%；团队技能考核优秀率从41%提升至58%，为公司年度产值目标达成提供了坚实支撑。

一、设备管理与运行保障：全周期管控提效能

1.预防性维护体系深化。以“计划+状态”双驱动模式重构设备维护策略，针对23台核心生产设备（占比65%）建立振动监测、温度传感、电流分析等多维度状态数据库，结合历史故障数据优化维护周期。例如，针对3台德国进口注塑机，通过油液颗粒度在线监测提前3周发现液压系统磨损异常，避免了因停机造成的28万元产值损失；全年制定预防性维护计划276项，执行率99.3%，设备平均故障间隔时间（MTBF）从2024年的420小时延长至485小时，故障停机时间同比下降15%。

2.重点设备专项攻坚。针对2024年暴露的2台老线挤出机产能瓶颈问题（平均班产仅1200件，低于设计值15%），成立专项小组拆解问题：通过分析工艺参数与设备磨损数据，发现螺杆螺距偏差及温控系统响应延迟是主因。团队自主设计螺杆修复方案（堆焊+精密磨削），同步更换PID智能温控模块，改造后单班产能提升至1380件，良品率从92%提高至95.6%，年直接增效超60万元。此外，完成8台空压机节能改造，通过加装变频控制器及热回收装置，单台小时耗电量从18.5度降至14.2度，年节约电费45万元。

3.应急响应机制优化。建立“15分钟到场+30分钟诊断+2小时处置”三级响应流程，配置移动维修工具箱（含5类23种专用工具）及远程诊断终端（可连接设备厂家工程师）。全年处理突发故障47起，平均修复时间较2024年缩短40%，其中9月3日晚间2号生产线伺服电机烧毁事故中，团队35分钟内完成备件匹配（利用库存旧电机拆解重组），2小时内恢复生产，避免了客户订单延期赔付风险。

二、技术创新与节能降耗：问题导向破瓶颈

1.智能化改造落地。结合公司“智能制造2025”规划，牵头实施3项智能化升级项目：①为5台数控加工中心加装工业物联网（IIoT）模块，实时采集转速、进给量、刀具磨损等12项参数，通过AI算法预测刀具寿命（准确率超90%），减少非计划停机11次；②在仓储物流区部署AGV调度系统，与立体库WMS系统对接，实现原料自动配送，物流效率提升25%，人工成本年降18万元；③开发设备管理数字化平台（含移动端APP），集成点巡检、维修记录、备件库存等功能，数据录入效率提升60%，历史故障查询时间从30分钟缩短至2分钟。

2.节能技术应用拓展。针对车间照明系统能耗高问题（占总电耗12%），完成2.3万平方米区域LED灯改造（替换传统金卤灯），单灯功率从250W降至80W，年节电52万度；在空压站实施“余热回收+相变储能”项目，将空压机余热转化为车间冬季供暖热源，替代原电加热系统，年减少天然气消耗12万立方米，折合成本28万元。

3.备件管理精细化。建立“ABC分类+安全库存动态调整”机制：A类备件（高价值、低用量，如进口伺服驱动器）采用“寄售+最小批量采购”模式，库存周转率提升2倍；B类备件（通用型，如轴承、密封件）通过与3家优质供应商签订VMI（供应商管理库存）协议，库存资金占用降低35%；C类备件（低值易损件，如熔断器、滤芯）推行“以旧换新”制度，全年减少浪费性领用147批次，节约成本9.8万元。

三、安全体系建设：源头管控筑防线

1.风险分级管控强化。重新梳理设备安全风险点，绘制“红橙黄蓝”四色风险分布图，针对17个高风险点（如高压配电房、起重设备）制定“一设备一清单”，明确责任人、管控措施及应急方案。例如，为3台桥式起重机加装超载报警、限位保护及防碰撞装置，全年未发生吊装事故；对2台压力容器实施“月度外检+季度内检”双轨制，发现并处理焊缝微裂纹等隐患3项。

2.隐患排查闭环管理。推行“日常巡检+专项检查+交叉互查”三级排查机制：①日常巡检由班组每日执行（覆盖85%设备），记录问题523项；②每月开展“机电安全月检”，重点检查电气线路、防护装置等，发现隐患87项；③每季度组织跨班组交叉检查，发现管理盲区问题19项。所有隐患均通过“发现-整改-验证”电子工单跟踪，整改率100%，其中4月排查出的3号生产线电机接线盒老化问题（存在短路风险），48小时内完成更换并加装防潮护罩，避免了可能的火灾事故。

3.安