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2025年机电科年终工作总结

2025年，机电科在公司生产运营体系中始终承担设备全生命周期管理核心职责，全年围绕“保运行、促创新、控成本、强安全”主线开展工作，通过技术升级、流程优化和团队赋能，有效支撑了公司产能提升与降本增效目标。现将本年度重点工作完成情况总结如下：

一、设备运行保障：全周期管理提质增效

本年度聚焦设备“管、用、养、修”全流程，以“零非计划停机”为目标，构建“预防为主、智能辅助”的设备管理体系。全年主要生产设备综合效率（OEE）达89.2%，较2024年提升3.1个百分点；关键设备平均故障间隔时间（MTBF）延长至1280小时，同比增加15%；设备完好率稳定在98.6%，创近三年最优水平。

1.预防性维护体系深化

修订《设备三级维护规程》，将传统“时间导向”维护调整为“状态导向+时间导向”双维度策略。针对12台进口高精度加工中心，引入振动分析、油液监测等6项状态监测技术，建立包含23个关键参数的健康评估模型，实现轴承磨损、液压系统泄漏等11类潜在故障的早期预警。全年通过状态监测避免突发故障27起，减少停机时间162小时，节约维修成本45万元。

2.智能运维平台落地应用

联合信息中心开发“机电设备智能运维平台”，集成设备台账、运行数据、维修记录等21类信息，接入560个传感器实时采集温度、压力、电流等数据。平台搭载的AI诊断模块可自动生成维修建议，全年推送有效预警信息432条，响应时效从4小时缩短至30分钟。10月，平台在锻压车间试点时，提前72小时预警1锻压机主电机轴承异常，避免了因轴承抱死导致的生产线停产事故，直接挽回损失约200万元。

3.应急维修能力强化

组建“设备抢修突击队”，由5名高级技师领衔，配备专用工具车及32类应急备件。修订《设备故障应急处置手册》，针对28类常见故障制定标准化处置流程，开展实战演练12次。全年处理突发故障103起，平均修复时间（MTTR）降至2.1小时，较2024年缩短40%。7月台风“海葵”期间，突击队连续48小时值守，快速修复被雨水浸泡的3台配电设备，保障了灾后24小时内生产线全面恢复。

二、技术创新与改造：赋能生产升级

以“解决生产痛点、提升效率效益”为导向，全年实施技术改造项目18项，其中自主研发项目12项，联合外部技术团队项目6项，累计投入改造资金860万元，实现年增效约1200万元。

1.关键设备智能化升级

针对2018年投产的3条自动化生产线，实施“老旧设备智能化改造”专项。为6台工业机器人加装视觉识别系统，将工件定位精度从±0.5mm提升至±0.1mm，良品率从97.8%提高至99.2%；为8台数控机床集成工艺参数自学习模块，加工换型时间缩短60%，单班产能提升18%。该项目获公司“年度技术创新一等奖”，相关经验在集团内部3家子公司推广。

2.节能降耗技术突破

围绕“双碳”目标，重点推进高耗能设备节能改造。对空压站4台160kW螺杆空压机实施“群控+变频”改造，引入余热回收系统，将供气压力波动控制在±0.02MPa，综合能耗下降23%，年节约电费112万元；对热处理车间3台箱式电阻炉进行炉体密封改造，采用纳米隔热材料替换传统耐火砖，炉温均匀性提升至±5℃，能耗降低18%，年减少二氧化碳排放约240吨。

3.工装夹具自主研发

针对新产品试制中“专用夹具依赖外委、周期长、成本高”问题，成立工装夹具研发小组，全年设计制作专用夹具43套，平均开发周期从25天缩短至7天，成本降低60%。其中，为新能源汽车电机壳加工设计的“多工位气动夹具”，实现一次装夹完成5道工序，加工效率提升40%，该夹具已申请实用新型专利（专利号：ZL2025XXXXXX）。

三、安全生产管理：筑牢设备运行底线

严格落实“三管三必须”要求，以“零事故、零伤害”为目标，构建“制度+技术+培训”三位一体安全管理体系，全年未发生设备安全责任事故，累计安全运行365天。

1.安全制度刚性执行

修订《机电设备安全操作规范》《危险作业审批管理办法》等8项制度，将设备巡检、维修作业中的23项风险点纳入“红橙黄”三级管控。推行“安全操作票”制度，对涉及带电作业、高空作业等12类危险作业实行“一票一确认”，全年开具安全操作票287张，核查问题53项，均在作业前完成整改。

2.隐患排查闭环管理

开展“设备安全隐患大排查”专项行动，制定包含156项检查内容的《设备安全检查表》，采用“日常巡检+月度专项+季度联合”三级检查模式。全年累计检查设备2136台次，发现隐患179项，其中重大隐患3项（均为电气线路老化问题），通过“整改责任、措施、资金、时限、预案”五落实机制，全部在1个月内完成整改。11月，在对3变电所检查时，发现高压柜母线排