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材料成型及控制工程面试专业问题及答案

问：请解释金属塑性变形的基本机制，并说明加工硬化对塑性加工的影响。

答：金属塑性变形的核心机制是位错的运动与增殖。在晶体结构中，位错作为线缺陷，其滑移是塑性变形的主要方式。当外力超过临界切应力时，位错沿滑移面和滑移方向（滑移系）发生运动，导致晶体的一部分相对于另一部分产生剪切位移。此外，当滑移受阻（如低温或高应变速率）时，可能启动孪生变形——晶体局部以切变方式形成镜像结构，虽变形量小但能协调局部应变。

加工硬化（应变硬化）是塑性变形过程中材料强度随变形量增加而提高的现象。其本质是位错密度增加导致位错间交互作用增强（如位错缠结、割阶形成），阻碍位错进一步运动。对塑性加工的影响具有两面性：有利方面包括提高工件承载能力（如冷轧钢板强度提升）、保证变形均匀性（防止局部颈缩）；不利方面则是增加后续加工能耗（需更大设备吨位），可能导致材料塑性下降（需中间退火恢复塑性）。例如，在铝合金板料拉深过程中，加工硬化可延缓局部减薄，但过度硬化会导致破裂，因此需控制变形量或采用温加工降低硬化速率。

问：比较砂型铸造与压铸的工艺特点，说明各自适用的典型零件及原因。

答：砂型铸造以型砂为铸型材料，工艺特点包括：（1）铸型一次性使用，成本低；（2）可铸造大尺寸、复杂形状（如带内腔的箱体）；（3）表面粗糙度高（Ra12.5-50μm），尺寸精度低（CT8-12级）；（4）冷却速度慢，晶粒较粗大，力学性能较低。典型应用如机床床身（尺寸大、结构复杂）、发动机缸体（需砂芯形成内腔）。

压铸（压力铸造）采用金属模具（压型），在高压（5-150MPa）下高速充型（0.5-120m/s），特点为：（1）模具可重复使用，生产效率高（每分钟1-15件）；（2）尺寸精度高（CT4-8级），表面质量好（Ra0.8-6.3μm），可直接铸出薄壁（0.3-1mm）、复杂结构（如细小螺纹、齿轮齿形）；（3）冷却速度快，晶粒细小，力学性能接近锻件；（4）设备投资大，模具制造周期长，适用于批量生产。典型应用如汽车变速箱壳体（铝合金，批量大、精度要求高）、3C产品外壳（镁合金，薄壁轻量化）。

需注意：砂型铸造因铸型退让性好，适合收缩率大的合金（如球墨铸铁）；压铸因高压下气体易卷入，需控制含气量，一般不用于易吸气的钢铁材料（但真空压铸可部分解决）。

问：分析焊接过程中热影响区的组织演变规律，并说明如何控制其性能。

答：焊接热影响区（HAZ）是母材受焊接热循环作用发生组织和性能变化的区域，其组织演变与峰值温度、冷却速度密切相关。以低碳钢为例，从焊缝向母材依次分为：

1.熔合区（温度1490-固相线）：晶粒粗大，成分不均，是裂纹敏感区；

2.过热区（1100-1490℃）：奥氏体晶粒严重粗化，冷却后形成粗大铁素体+珠光体（或魏氏组织），塑性、韧性显著下降；

3.正火区（900-1100℃）：奥氏体晶粒细小，空冷后形成均匀铁素体+珠光体，性能优于母材；

4.不完全重结晶区（727-900℃）：部分铁素体未溶，奥氏体晶粒大小不均，冷却后形成粗细不等的铁素体+珠光体，力学性能不均匀。

控制热影响区性能的关键是优化焊接热循环：（1）选择合理线能量（焊接电流×电压/焊接速度）：线能量过小（冷却快）可能导致马氏体硬脆组织（如高强钢）；线能量过大（冷却慢）会使过热区晶粒粗化。例如，焊接Q345钢时，线能量宜控制在15-25kJ/cm；（2）预热与后热：预热可降低冷却速度，减少淬硬倾向；后热（200-300℃）可促进氢扩散，防止冷裂纹；（3）采用多道焊：后续焊道对前道HAZ的部分区域进行二次加热（如正火处理），细化晶粒；（4）合金元素调整：添加Ti、V等细化晶粒元素，抑制奥氏体晶粒长大。

问：在板料冲压中，如何判断拉深件是否会发生起皱或破裂？列举预防措施。

答：拉深件失效主要为凸缘区起皱（失稳）和筒壁传力区破裂（拉断）。

起皱判断：凸缘区受切向压应力，当压应力超过材料临界失稳应力时起皱。临界条件与材料相对厚度（t/D，t为板厚，D为坯料直径）、拉深系数（m=d/D，d为拉深件直径）相关。相对厚度越小、拉深系数越小（变形程度越大），越易起皱。生产中常用经验公式：当t/D×100＜1.5时，需用压边圈；或通过极限拉深系数（mmin）判断，若实际m≥mmin则不易起皱（如08钢mmin≈0.5-0.55）。

破裂判断：筒壁传力区承受拉应力，当拉应力超过材料抗拉强度时破裂。破裂常发生在凹模圆角附近（“危险断面”），此处因弯曲变形导致厚度减薄最严重。影响因素包括：拉深系数过小（变形量过大）、凹模圆角半径过小（摩擦阻力大）、润滑不良（摩擦力增加）、材料塑性差（如屈强比高）。

预防措施：（1）起皱：使用压边圈