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2025年质量工程师个人年终工作总结(3篇)

2025年质量工程师个人年终工作总结（一）

2025年是我担任质量工程师的第七个年头，也是我在新能源动力电池行业深耕的第四年。这一年，我所在的B公司常州基地二期产线全面爬坡，磷酸铁锂与三元体系并行，客户从国内TOP10整车厂扩展到欧洲储能巨头，年度交付量从3.8GWh跃升至7.2GWh。质量团队从42人扩编到78人，我的角色也从“模块负责人”升级为“基地质量中心高级经理”，直接汇报给总部VP。数字背后，是每天超过14小时的现场奔走、超过120份8D报告的迭代、超过600次跨部门会议的撕扯，也是我个人方法论被彻底重构的一年。

一、体系升级：把IATF16949“读厚”再“读薄”

年初总部提出“零缺陷文化年”，口号容易，落地最难。我牵头对常州基地文件系统做“二次开发”：

1.用Python把16949条款拆成1847条可检索关键词，建立“条款—过程—记录”三维矩阵，把原来散落在15个文件夹里的记录压缩到一张动态仪表盘，审核员现场打开平板就能追溯到具体工位；

2.把VDA6.32023版新增的“软件能力”要求翻译成“电池管理系统BMS”的12条控制特征，补充进CP，解决了一直被客户诟病的“软件版本与硬件料号”断层问题；

3.重新梳理“质量门”设置逻辑，将原来的19个检查点合并为9个，但把检验内容从“外观、尺寸”升级到“极片孔隙率、电解液浸润度、界面阻抗”三类关键特性，用CT扫描+电化学阻抗谱替代人工抽检，单件检验时间从3分钟降到18秒，误判率由0.8%降到0.12%。

二、过程攻坚：让Ppk2.0从口号变成常态

二期产线涂布机宽幅从650mm提升到1200mm，横向面密度CV值一度飙到3.4%，客户放话“不降到2.0%以下就停线”。我带队做了42组DOE，发现真正杀手是“模头垫片倒角+供料螺杆转速”的二阶交互。凌晨两点在车间用高速摄像机拍到垫片刃口积液桥破裂瞬间，像极了咖啡拉花失败，于是把刃口倒角从R0.2mm改成R0.05mm，再把螺杆转速从18rpm降到14rpm，CV值降到1.6%，Ppk从1.31提升到2.14。为了让参数固化，我把调整经验写成“涂布三字经”：慢螺杆、锐刃口、低液位，印成防水卡片贴在机台，操作工换型时间缩短25分钟，一年节省报废极片价值412万元。

三、供应商质量：把“来料异常”前置到“配方阶段”

2025年供应链最大的坑是电解液锂盐涨价300%，二供导入迫在眉睫。我提前半年启动“二供同步工程”：

1.把PFMEA里“电解液水分≤20ppm”失效链拆成“锂盐结晶水、溶剂分子筛、管道露点”三级因子，要求二供在实验室阶段就用同型号卡尔费休仪平行对标，偏差3ppm就停线复盘；

2.用Minitab做电解液与石墨负极的相容性分析，发现二供的成膜添加剂FEC在65℃存储时产气量高22%，于是把FEC从2%降到1.2%，再补0.8%DTD弥补SEI膜致密性，高温循环500圈容量保持率从91.3%提到93.7%；

3.签订“质量对赌”协议：若因电解液导致的市场退回率0.5PPM，供应商按每颗电芯50元赔付，倒逼其把检出标准从KarlFischer升级到库仑法+ICP-MS双保险。全年二供电解液零批次不合格，采购成本反而下降4.7%。

四、客诉闭环：让“8D”长出牙齿

2025年收到正式客诉31起，比去年少4起，但储能客户投诉“低压跳闸”占比从9%升到38%。我重新设计8D模板，把“D4根本原因”强制拆成“电、机、热、化”四条线，必须用“5Why+鱼骨图+故障树”三证合一，否则质量总监不签字。最典型的是德国客户反馈“簇级高压盒烧蚀”，我们用了72小时复现：把簇级采样线束放在恒温恒湿箱85℃/85%RH下加5A电流，14天后铜丝出现阳极溶解，确认是线束铜纯度99.9%且未做耐电解液涂层。最终把供应商铜杆从低氧铜换成无氧铜，涂层厚度≥3μm，烧蚀率降到0。客户原本要求8周内关闭，我们5周完成，还附赠一份“高压盒铜材选型白皮书”，客户直接把下一年的储能订单加量40%。

五、数字化：让质量数据“自己说话”

我牵头搭建“质量数据中台”，把MES、PLM、WMS、售后云工单等7个系统数据抽到Hive，再用PowerBI做实时看板：

1.电芯二维码与整车VIN绑定后，行驶里程、SOH、故障码实时回传，后台跑Python脚本，一旦某批次电芯在10万公里内SOH80%，系统自动触发“市场预警”，比传统电话报修提前21天；

2.把X-R图、箱线图、CPK趋势做成“质量扑克牌”，发给班组长，红牌代表CPK1.33，黑桃代表关键特性，现场工人一看就懂；

3.用Streamlit开发“客诉模拟