生产部2025年工作总结及2026年工作计划（2篇）.docxVIP

生产部2025年工作总结及2026年工作计划（2篇）

2025年，生产部在公司战略引领下，以“提效、保质、降耗、安全”为核心目标，围绕年度经营计划有序推进各项工作。全年累计完成产值XX亿元，较2024年增长12.3%；成品一次合格率达98.7%，超年度目标0.7个百分点；设备综合效率（OEE）提升至89.2%，同比提高5.1%；生产周期压缩至72小时，较年初缩短15小时；全年实现安全生产“零事故”，隐患整改率100%。现将年度工作成效、存在问题及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作成效总结

（一）产能与效率双提升，支撑市场需求

面对市场订单量同比增长18%的挑战，生产部通过“设备挖潜+流程优化+人员提能”组合策略，实现产能弹性扩张。一是完成3条主力产线的自动化改造，引入AGV物流系统替代人工转运，单班产能提升25%；二是推行“单元化生产”模式，将传统流水线拆解为6个独立作业单元，通过柔性排产匹配小批量、多批次订单，订单响应速度提升30%；三是开展“效率攻坚月”活动，针对瓶颈工序（如焊接、装配）进行动作分析，优化操作标准，减少无效工时12%。全年共完成紧急订单237批次，交付准时率达99.6%，客户投诉率同比下降40%。

（二）质量管控全链条强化，夯实产品竞争力

以“预防为主、过程控制”为导向，构建“原材料-生产-成品”全流程质量管控体系。原材料端，与8家核心供应商建立联合检验机制，关键物料入厂合格率从96.5%提升至98.9%；生产过程中，推广应用AI视觉检测系统，替代30%人工目检，检测效率提升5倍，漏检率从0.3%降至0.05%；成品环节，推行“双岗互检+终检追溯”制度，每批次产品均绑定唯一质量码，实现从原料到包装的全流程可追溯。针对2024年暴露的“电机异响”问题，联合技术部开展专项攻关，通过优化轴承装配工艺、增加动平衡测试环节，该问题投诉量从每月12例降至0例。

（三）技术创新与成本管控协同，增强盈利空间

全年投入技术改造资金XX万元，实施降本项目17项，累计节约成本XX万元。其中，通过“废材再利用”项目，将冲压工序产生的边角料分类回收，用于小零件生产，年节约钢材成本XX万元；引入智能能源管理系统，实时监控水、电、气消耗，通过错峰用电、设备节能模式切换，能源单耗同比下降8.2%；优化模具管理流程，建立“模具寿命档案”，通过预防性维护减少模具损坏次数，模具维修成本降低25%。此外，完成“自动锁附设备”“智能分拣系统”两项专利申报，推动生产自动化率从65%提升至73%。

（四）安全与团队建设并重，筑牢发展根基

安全管理方面，严格落实“三级安全检查”制度（班组日检、车间周检、部门月检），全年开展安全培训24场，覆盖1200人次，组织消防、触电等应急演练6次，员工安全操作达标率100%。针对高温、高粉尘等危险作业岗位，更换新型防护装备300套，增设局部通风装置12台，职业健康体检异常率从3.2%降至1.1%。

团队建设方面，推行“技能分级认证+导师带徒”机制，将操作岗位划分为初级、中级、高级三个等级，通过理论考试与实操考核确定职级，对应调整绩效系数；选拔20名技术骨干担任导师，与45名新员工签订“师徒协议”，新员工独立上岗时间从45天缩短至25天。全年培养高级工15人、中级工32人，关键岗位人员流失率从18%降至8%，团队技能水平显著提升。

二、存在问题与不足

尽管年度目标超额完成，但仍需直面以下问题：一是设备老化问题凸显，3条2018年投产的产线故障率较年初上升15%，影响局部产能稳定性；二是质量管控在新产品试制阶段仍有短板，某款新型控制器因设计变更未及时同步生产，导致首件检验不合格，延误交付周期3天；三是员工技能梯度仍需优化，高级工占比仅12%，难以满足复杂工序的技术需求；四是数字化管理深度不足，生产数据虽已采集，但分析应用主要依赖人工，未充分发挥数据驱动决策的价值。

三、2026年工作计划

2026年，生产部将以“稳产能、提质量、强技术、育人才”为核心，重点推进以下工作：

（一）产能升级：构建柔性生产体系

目标：全年产值突破XX亿元，产能弹性提升20%，订单交付准时率保持99%以上。

具体措施：①完成2条老旧产线的智能化改造（预算XX万元），引入工业机器人替代重复性操作，关键工序自动化率提升至85%；②建立“虚拟产线”调度系统，通过数字孪生技术模拟生产场景，动态调整设备、人员、物料配置，实现多品种混线生产效率最大化；③与供应链部协同建立“安全库存池”，针对10种高频缺料物料设定最低库存阈值，通过供应商协同平台实时共享需求，缩短物料齐套时间10小时以上。

（二）质量攻坚：打造零缺陷制造能力

目标：成品一次合格率提升至99.2%，客户投