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消防净化系统施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织施工人员熟悉设计图纸,重点复核消防管道走向、净化设备安装位置及电气线路敷设路径,确保与现场结构无冲突。
编制专项施工方案,明确各分项工程(消防管道安装、净化机组安装、自动报警系统调试等)的技术参数及验收标准。
进行技术交底培训,确保施工人员掌握洁净区施工的密封、防污染要求,以及消防系统的压力试验、联动调试流程。
1.2材料与设备准备
材料/设备类型
技术要求
验收标准
消防镀锌钢管
管径DN50~DN200,壁厚≥3.5mm,符合GB/T3091标准
表面无锈蚀、焊缝平整,管道椭圆度≤2mm
高效过滤器
效率等级H13,额定风量≥1000m3/h,阻力≤220Pa
滤料无破损,边框密封胶连续无气泡
火灾报警控制器
支持≥1000点报警回路,备用电源续航≥8h
开机自检无故障,报警响应时间≤10s
洁净灯具
防尘等级IP65,照度≥300lux,采用LED光源
密封胶圈完整,灯具与吊顶间隙≤0.5mm
1.3现场准备
划分施工区域,设置洁净区与非洁净区隔离带,洁净区入口配备风淋室及鞋靴消毒设施。
施工临时用水、用电管线敷设应避开消防及净化系统主干路径,电气设备需加装漏电保护器(额定漏电动作电流≤30mA)。
地面铺设防静电PVC卷材,接缝采用热熔焊接,焊接强度≥1.5MPa,表面电阻值10?~10?Ω。
二、主要施工流程
2.1消防管道安装
管道预制:采用机械切割,切口垂直度偏差≤1°,坡口角度60°±5°,预制管段长度误差控制在±5mm内。
支架安装:间距设置:DN50管道≤3m,DN100管道≤4m,支架与墙面间距≥150mm,采用膨胀螺栓固定(M10×100mm,埋深≥80mm)。
管道连接:DN≤80采用丝扣连接,缠绕生料带≥5圈;DN>80采用沟槽连接,卡箍螺栓扭矩值40~60N·m,橡胶密封圈压缩量控制在30%~50%。
压力试验:分段进行水压试验,试验压力1.5倍工作压力(≥1.4MPa),保压30min,压降≤0.05MPa,无渗漏为合格。
2.2净化空调系统施工
风管制作:采用镀锌钢板(厚度0.8~1.2mm),咬口形式为联合角咬口,咬口宽度12~15mm,法兰间距≤3m,法兰垫片采用闭孔海绵橡胶(厚度5mm,邵氏硬度60±5)。
高效过滤器安装:安装前进行检漏(扫描法,粒子计数器采样流量2.83L/min,上游浓度≥10?粒/L,下游浓度≤1粒/L为合格),安装时采用顶紧式固定,边框均匀施加压力(四角压力差≤5N)。
气流组织调试:调整送风口风速(0.3~0.5m/s),洁净区截面风速偏差≤±10%,换气次数:百级区≥50次/h,万级区≥25次/h,十万级区≥15次/h。
2.3火灾自动报警系统安装
探测器安装:点型感烟探测器间距≤10m,距墙壁≥0.5m,距空调送风口≥1.5m;探测器底座与吊顶间隙采用密封胶填充,导线连接采用压接端子(截面积≥1mm2)。
模块安装:输入模块与消防设备间距≤1m,输出模块需加装继电器隔离,模块箱防护等级IP54,箱内端子排间距≥15mm。
线路敷设:采用NH-RVS-2×1.5mm2双绞线,穿镀锌钢管(管径≥20mm)暗敷,管内导线总截面积≤40%管截面积,导线绝缘电阻≥20MΩ。
2.4洁净装饰工程
吊顶施工:采用铝合金龙骨(厚度≥1.2mm),主龙骨间距≤1200mm,次龙骨间距≤600mm,吊顶平整度偏差≤3mm/2m,灯具、风口等开孔尺寸误差≤2mm。
墙面安装:采用50mm厚彩钢板(双面镀锌,涂层厚度≥25μm),板缝采用企口连接,填缝胶采用硅酮密封胶(耐温-60~200℃),胶缝宽度5~8mm,表面光滑无凹陷。
门窗安装:洁净门采用不锈钢门框(厚度≥1.5mm),闭门器关门时间6~8s,门缝间隙≤0.3mm,窗户采用双层中空钢化玻璃(厚度5+9A+5mm),边缘密封胶宽度≥10mm。
三、关键技术要求
3.1防交叉污染控制
消防管道穿越洁净区墙体时,需设置套管(管径比管道大2级),套管与管道间隙采用防火岩棉填塞(密度≥120kg/m3),两端用密封胶封堵。
施工工具实行分区管理,洁净区专用工具(扳手、螺丝刀等)每日用75%酒精消毒,放置于不锈钢工具箱内(带紫外线消毒功能,消毒时间≥30min/次)。
3.2密封处理工艺
管道穿墙密封:套管与墙面间隙采用膨胀防火密封胶(膨胀倍率≥250%,耐火极限≥3h),施工时胶枪移动速度控制在10~15mm/s,确保胶层连续无气泡。
设备与吊顶连接:采用阶梯式密封结构,先填充发泡密封胶(膨胀后密度≥40kg/m3),外层覆盖不锈钢盖板(厚度≥0.8mm),盖板与吊顶接缝宽度≤1mm。
3.3系统联动调试
消防系统联动:模拟火灾报警信号,检查排烟阀
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