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烧结砖产品质量控制要点

烧结砖作为一种历史悠久且应用广泛的建筑材料，其质量直接关系到建筑结构的安全、耐久性以及使用功能。在当前行业发展的新阶段，对烧结砖产品质量的要求日益提高。因此，建立一套完善且行之有效的质量控制体系，贯穿于生产的每一个环节，是确保产品品质稳定、提升市场竞争力的核心所在。本文将从原料、成型、干燥、焙烧等关键生产环节，深入探讨烧结砖产品质量控制的要点。

一、原料控制：质量的基石

原料是烧结砖生产的物质基础，其性能直接决定了砖坯的可塑性、干燥性能、焙烧性能以及最终产品的物理力学性能和耐久性。因此，原料的严格控制是质量控制的首要环节。

1.原料成分与配比优化：

不同类型的黏土、页岩、煤矸石等原料，其化学成分（如SiO?、Al?O?、Fe?O?、CaO、MgO等）和矿物组成差异较大。需通过科学检测，明确原料的化学组成、颗粒级配、塑性指数、烧失量等关键指标。根据产品要求，进行合理的配方设计与调整，确保原料具有适宜的可塑性、干燥收缩率和焙烧范围。例如，过高的砂质含量可能导致坯体塑性不足，成型困难；而黏土成分过多则可能引起干燥或焙烧过程中的开裂。

2.原料的均化处理：

天然原料往往存在成分不均的问题，这会导致后续产品质量波动。因此，原料开采后应进行破碎、筛分，并采用堆置、搅拌等方式进行均化处理，使原料的成分和性能趋于稳定。均化效果的好坏，直接影响到后续各工序控制的稳定性和最终产品质量的一致性。

3.有害杂质的剔除：

原料中若含有过量的草根、树皮、碳酸盐类（如石灰石、白云石）、硫化物等有害杂质，在焙烧过程中会导致砖体产生鼓泡、熔洞、泛霜等缺陷。生产中需通过物理或化学方法尽可能剔除或控制这些有害杂质的含量。

二、成型环节：决定坯体质量的关键

成型是将制备好的原料加工成具有一定形状、尺寸和强度的砖坯的过程，坯体质量是保证成品砖质量的前提。

1.坯体水分控制：

坯体含水率是成型过程中最重要的参数之一。水分过高，坯体强度低，易变形、粘模；水分过低，则可塑性差，成型困难，坯体易产生裂纹。应根据原料特性和成型方式（如挤出成型、半干压成型），精确控制坯体的最佳含水率。

2.成型压力与真空度（针对挤出成型）：

对于挤出成型，挤出压力和真空度直接影响坯体的致密度和强度。适当的挤出压力可使坯体颗粒紧密结合，提高坯体强度；足够的真空度能有效排除坯体内的空气，减少焙烧过程中的气孔和缺陷。生产中需根据原料塑性和产品规格，设定并监控最佳的成型压力和真空度。

3.坯体尺寸与外观：

成型后的坯体尺寸应符合标准要求，偏差需控制在允许范围内。同时，要严格检查坯体表面质量，如是否存在裂纹、缺角、麻面、鼓泡等缺陷。及时调整成型模具和设备参数，确保坯体外观规整。

三、干燥环节：避免缺陷的重要保障

刚成型的砖坯含水率较高，强度低，若直接进入焙烧窑，极易因水分急剧蒸发而产生开裂、变形甚至坍塌。干燥的目的是排除坯体中的自由水分，提高坯体强度，为顺利焙烧奠定基础。

1.干燥制度的合理性：

干燥过程应遵循“缓慢升温、均匀干燥”的原则，制定合理的干燥曲线。干燥介质的温度、湿度和流速应根据坯体的含水率、厚度、原料特性以及干燥设备类型进行精确控制。避免干燥速度过快，特别是对于大规格或高塑性原料的坯体，应严格控制前期干燥速度，防止表面开裂。

2.干燥均匀性：

确保坯体在干燥过程中受热、受风均匀，避免局部干燥过快或过慢。干燥室内的气流组织、坯体的码放方式等都会影响干燥均匀性。应定期检查干燥室内各区域的温湿度分布，及时调整。

3.干坯含水率控制：

干燥后的坯体含水率（通常称为残余含水率）应控制在一个适宜的范围内，一般要求低于6%。含水率过高，焙烧时易产生炸裂；含水率过低，可能导致坯体过于脆弱，在搬运和入窑过程中易破损。

四、焙烧环节：赋予产品最终性能的核心

焙烧是烧结砖生产中最为关键的环节，通过高温作用，使坯体发生一系列物理化学变化，最终形成具有一定强度、耐久性和颜色的烧结砖产品。

1.焙烧温度曲线的精确控制：

焙烧过程分为预热、升温、烧成、保温和冷却等阶段，每个阶段的温度控制都至关重要。烧成温度的高低直接决定了砖的烧结程度：温度过低，烧结不足，砖体强度低、吸水率高；温度过高，则易出现过烧、变形、熔融等缺陷。应根据原料的矿物组成和产品要求，制定并严格执行合理的焙烧温度曲线。

2.窑内气氛控制：

焙烧气氛（氧化气氛、还原气氛）对砖的颜色、性能有显著影响。例如，氧化气氛下通常得到红砖，还原气氛下可能得到青砖或其他颜色的砖。需根据产品颜色要求和原料特性，通过调节助燃空气和燃料供应量，控制窑内气氛。

3.保温与冷却速度：

烧成阶段后的保温时间应足够，以保证坯体充分烧结。冷却阶段同样关键，冷却速度过快易导致砖体内部产生热应力，引起开裂；冷却过慢则影响