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橡胶支座更换维修工作方案

橡胶支座更换维修工作需遵循“安全优先、精准施工、质量可控”原则，针对桥梁结构特性与支座病害类型制定专项方案。以下从工程背景、实施准备、关键工序、质量控制及安全保障等维度展开详细说明。

一、工程背景与病害分析

某城市跨河桥梁为3×25m预应力混凝土简支T梁结构，全桥共设12个橡胶支座（每跨4个），采用GYZ300×65型板式橡胶支座，设计使用年限15年。经第三方检测机构现场核查，支座存在以下典型病害：7个支座出现橡胶层开裂（最大裂缝宽度1.2mm，深度贯穿2层橡胶），4个支座发生明显偏位（水平位移最大8mm），3个支座顶面与梁底脱空（最大脱空高度3mm），所有支座均存在不同程度的老化现象（硬度由设计值60IRHD升至75IRHD）。检测数据显示，病害已导致局部梁体应力分布异常（支点反力偏差达设计值的22%），需立即进行更换维修。

二、施工准备工作

（一）技术准备

1.组织设计单位、检测单位、施工单位召开技术交底会，明确支座更换范围（全桥12个支座）、新支座技术参数（GYZ300×65，硬度60±5IRHD，抗压弹性模量1000MPa，剪切模量1.0MPa）及施工控制指标（支座中心与梁体设计支点偏差≤2mm，顶面标高偏差≤1mm，水平位移≤1mm）。

2.复核桥梁原设计图纸与竣工资料，确认梁体自重、支座垫石尺寸（350mm×350mm×50mm）及混凝土强度（C40），编制《顶升位移-荷载曲线》作为顶升控制依据。

3.制定《临时支撑体系验算报告》，明确采用4台100t液压千斤顶（单顶最大顶升力120t）作为临时支撑，千斤顶布置于梁体腹板下方（距梁端500mm），确保顶升点与梁体重心线偏差≤50mm。

（二）资源配置

1.人员配置：项目负责人1名（统筹协调）、技术负责人1名（现场技术指导）、施工班组8人（含顶升操作2人、支座安装3人、测量2人、辅助工1人）、安全管理员1名（全程监督）。所有人员需经安全培训与技术考核，顶升操作人员需持特种作业操作证。

2.材料准备：新支座12个（附出厂合格证、检测报告）、环氧粘结剂（抗压强度≥50MPa，抗剪强度≥15MPa）、M20×300mm高强螺栓（8.8级）、薄钢板（厚度1-3mm，用于标高调整）、密封胶（耐候型）。材料进场后需抽样送检，环氧粘结剂进行配比试验（现场试块养护7天，检测抗压强度）。

3.设备配备：

-顶升系统：4台100t液压千斤顶（带位移传感器）、2台电动液压泵站（流量2L/min）、1套同步顶升控制系统（位移同步误差≤0.5mm）；

-测量工具：电子水准仪（精度±0.3mm/km）、全站仪（测角精度±1″）、红外测温仪（测量范围-20℃~150℃）、塞尺（精度0.02mm）；

-辅助工具：气割设备（切割旧支座螺栓）、角磨机（打磨垫石表面）、吹风机（清理灰尘）、力矩扳手（螺栓紧固力矩控制在200N·m）。

（三）现场准备

1.交通导改：施工前3日发布通告，封闭半幅车道（保留1条机动车道与1条非机动车道），设置反光锥桶（间距3m）、警示灯（每50m1处）、限速标志（限速20km/h），安排2名交通协管员疏导。

2.作业面处理：清除梁底与垫石表面杂物（混凝土碎块、油污），使用角磨机打磨垫石表面至粗糙度≥3mm（用深度尺检测），吹风机清理粉尘后用丙酮擦拭，确保表面干燥、无浮灰。

3.临时支撑搭设：在梁体腹板下方安装千斤顶，底部垫10mm厚钢板（面积≥千斤顶底座2倍），顶部与梁体接触处垫5mm厚橡胶板（防止局部压溃），连接液压管路并进行空载试运行（顶升5mm后回落，检查油路泄漏情况）。

三、关键施工工序

（一）梁体顶升与临时支撑

1.分级顶升：按设计荷载的20%、40%、60%、80%、100%逐级加载，每级加载后持荷5分钟，观测梁体位移（水准仪每5分钟测量1次）与千斤顶油压（压力表精度0.1MPa）。当顶升力达到梁体自重的90%时（约85t/顶），梁体开始抬升，继续顶升直至旧支座完全脱空（塞尺检测支座与垫石间隙≥2mm），总顶升高度控制在5-8mm（避免梁体预应力损失）。

2.位移监测：同步顶升控制系统实时采集4个千斤顶的位移数据，若单顶位移偏差超过0.5mm，立即暂停顶升并调整泵站流量（降低偏差顶的流量10%）。顶升过程中，安排测量人员用全站仪监测梁体横向偏移（允许偏差≤2mm），若偏移超限时，通过在千斤顶顶部垫楔形钢板纠偏。

（二）旧支座拆除

1.螺栓切割：旧支座通过4颗M20螺栓与垫石固定，使用气割设备沿螺栓根部切割（切割面距垫石表面≤2mm），避免损伤垫石混凝土。切割时用湿布包裹垫石边缘，防止