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工装小车施工方案
一、工程概况
本项目为工装小车定制化施工项目，旨在通过标准化生产流程，制造满足工业现场物料转运需求的工装小车。项目涵盖从原材料采购到成品验收的全流程施工管理，涉及金属结构加工、机械传动装配、电气系统集成等多个专业领域。本次施工总量为100台标准型工装小车，单台承载能力≥500kg，运行速度0-3km/h可调，采用蓄电池供电方式，设计使用寿命不低于5年。
二、施工准备
2.1技术准备
图纸会审：组织技术团队对设计图纸进行三级审核，重点核查车架结构强度计算书、传动系统匹配参数、电气原理图的完整性，形成《图纸会审记录》并经设计单位确认
工艺文件编制：制定《工装小车制造工艺流程卡》，明确下料、焊接、机加工、装配等12个工序的质量控制点及检验方法
技术交底：采用BIM技术进行三维可视化交底，对关键工序（如车架焊接变形控制、转向系统调校）制作操作指导视频
2.2资源配置
资源类型
具体内容
数量
备注
主要设备
数控等离子切割机
2台
切割精度±0.5mm
焊接机器手
4台
配备摆动焊接功能
三坐标测量仪
1台
用于关键尺寸检测
行车（5t）
2台
车间内物料转运
人力资源
结构工程师
2人
负责焊接工艺指导
机械装配工
8人
持证上岗
电气工程师
3人
具备低压电工证
质检员
4人
含无损检测资格
2.3材料准备
主材采购：
Q235B钢板（厚度5-12mm）：符合GB/T700标准，每批次提供材质证明书
45#无缝钢管（φ50×5mm）：用于转向立柱，进行调质处理
蓄电池（12V/100Ah）：选用铅酸免维护电池，提供3C放电测试报告
辅料管理：
焊接材料：采用E5015焊条（φ3.2mm），使用前经350℃×1h烘干
标准件：全部采用8.8级高强度螺栓，进行表面镀锌处理
三、主要施工流程
3.1车架制造
3.1.1下料工序
采用数控等离子切割下料，切割面粗糙度Ra≤25μm
板材下料后进行边缘打磨，去除毛刺及氧化皮，倒钝C1.5mm圆角
关键部件（如承重横梁）采用激光切割，保证尺寸精度±0.1mm
3.1.2焊接工艺
焊接顺序：采用对称焊接法，先焊立缝后焊平缝，控制焊接变形
焊接参数：CO?气体保护焊，电流180-220A，电压28-32V，气体流量15-20L/min
质量控制：
焊前进行坡口清理，露出金属光泽
每道焊缝进行100%外观检查，不允许气孔、夹渣、未焊透等缺陷
关键焊缝（车架纵梁）进行UT探伤，Ⅰ级合格
3.2机械系统装配
3.2.1传动系统安装
轴承座定位：采用铰制孔螺栓连接，保证同轴度≤0.05mm
齿轮箱装配：输入轴与电机轴采用弹性联轴器连接，安装后检查径向跳动≤0.1mm
链条张紧度调整：下垂量控制在20-30mm（施加10N测量力）
3.2.2转向系统调试
转向限位调整：左右最大转向角35°±1°
转向间隙控制：方向盘自由行程≤15°
转向阻力测试：空载状态下转向力≤30N
3.3电气系统集成
3.3.1布线工艺
主回路采用RVV-4×6mm2电缆，控制回路采用RVVP-2×1.5mm2屏蔽线
线束固定间距≤300mm，弯曲半径≥电缆直径6倍
所有接线端子采用冷压端子，压接后进行拉力测试（≥150N）
3.3.2控制系统调试
控制器参数设置：
加速时间：5s
制动电流：150A（持续时间≤3s）
欠压保护值：42V（48V系统）
功能测试：
前进/后退切换响应时间≤0.5s
急停按钮动作后，制动距离≤0.3m（满载运行时）
四、质量控制措施
4.1过程检验
首件检验：每班次首台产品进行全尺寸检测，重点项目包括：
车架对角线偏差≤3mm
轮距公差±2mm
制动性能：满载状态下制动距离≤1.5m
巡检制度：质检员每2小时对焊接工序进行巡检，使用焊缝规测量焊脚高度（要求5-8mm）
专检要求：转序检验需填写《工序流转卡》，关键工序需质量工程师签字确认
4.2试验验证
试验项目
试验方法
合格标准
空载运行试验
连续运行2小时
无异常噪音（≤75dB）
满载爬坡试验
3°坡道连续行驶5次
电机温升≤60K
制动性能试验
满载3km/h紧急制动
制动距离≤1.5m
淋雨试验
IP54等级喷淋30分钟
电气系统无短路
振动试验
10-50Hz扫频振动
紧固件无松动
五、安全管理
5.1危险源辨识
机械伤害：旋转部件（如电机轴、链条）需安装防护网，网孔尺寸≤10mm
触电风险：临时用电采用TN-S系统，配备剩余电流保护器（动作电流30mA）
火灾隐患：焊接作业点配备ABC干粉灭火器（2具/50m2），设置防火毯
5.2安全防护措施
个人防护：
焊接作业佩戴自动变光面罩、阻燃防护服
进入车间必须穿防砸安全鞋，佩戴安全帽
设备防护：
行车设置双重限位保护（行程开关+激光测距）
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