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安全生产隐患排查治理专项行动工作总结

为深入贯彻落实上级关于安全生产工作的决策部署，有效防范化解重大安全风险，我单位于2024年3月15日至6月30日集中开展安全生产隐患排查治理专项行动。本次行动坚持“全覆盖、零容忍、严整改、重实效”原则，聚焦重点领域、关键环节，通过“查、改、督、防”闭环管理，全面提升本质安全水平。现将具体工作情况总结如下：

一、行动组织与动员部署

行动启动前，单位主要负责人主持召开专题会议，传达上级文件精神，分析当前安全生产形势，明确“排查无死角、整改无遗漏、责任无盲区”的目标要求。成立由主要领导任组长，安全管理部、生产技术部、设备动力部、综合管理部负责人为成员的专项行动领导小组，下设综合协调组、现场排查组、整改督办组，分别负责统筹调度、隐患核查、跟踪验收。制定《专项行动实施方案》，细化排查清单5大类23项，涵盖生产车间、仓储物流、危化品管理、电气消防、外包作业等重点区域，明确各部门排查责任、时间节点及标准要求。同步组织3场专题培训，覆盖一线员工、班组长、安全管理人员共216人次，重点讲解隐患辨识方法、风险分级标准及应急处置要点，确保排查人员“会查、会判、会报”。

二、隐患排查与问题梳理

排查阶段采取“部门自查+交叉互查+专家核查”三级联动模式。各车间、部门首先开展拉网式自查，累计排查点位432个，发现问题107项，形成《自查隐患台账》并上报领导小组；随后由安全管理部牵头，组织生产、设备部门骨干组成交叉检查组，对重点区域进行“回头看”，重点核查高危作业区、老旧设备区、危险化学品存储点，发现重复隐患12项、新增隐患28项；同时聘请第三方安全技术服务机构专家，对压力容器、起重机械、电气线路等12类特种设备及关键设施进行专业诊断，出具技术报告3份，指出深层次隐患7项（其中重大隐患1项）。

经汇总梳理，本次行动共发现隐患154项，按类型划分：设备设施类46项（占比29.9%，主要为生产线防护装置缺失、仓储叉车制动系统老化等），作业管理类38项（占比24.7%，包括违规动火作业、吊装作业未设警戒区等），环境安全类27项（占比17.5%，如原料仓库通风口堵塞、车间安全通道标识模糊），制度执行类23项（占比14.9%，表现为安全检查记录不全、应急预案未定期演练），其他类20项（占比13%）。其中，重大隐患为危化品仓库可燃气体报警装置失效且未接入监控系统，直接影响泄漏预警能力。

三、整改落实与闭环管理

针对排查出的隐患，严格执行“一患一档”制度，按照“责任、措施、资金、时限、预案”五到位要求制定整改方案。对能够立即整改的隐患（共89项），要求责任部门当日完成整改并提交验收报告；对需短期整改的（45项），明确315日整改期限，由整改督办组每日跟踪进度；对重大隐患及复杂问题（20项），实行挂牌督办，由领导小组组长直接调度，确保整改过程可追溯、可验证。

具体整改措施包括：设备设施类隐患中，更换生产线缺失的防护装置23套，维修叉车制动系统12台，对2台超期服役的压力容器进行报废处理；作业管理类隐患中，开展动火作业专项培训4场，处罚违规作业人员5人次，在吊装区域增设固定式警戒围栏150米；环境安全类隐患中，清理仓库堵塞通风口8处，重新设置安全通道标识120个，对车间地面防滑层进行全面修补；制度执行类隐患中，完善安全检查记录模板，新增月度应急演练计划（每季度至少1次综合演练），修订《外包作业安全管理办法》，明确准入资质、现场监管等11项要求。针对重大隐患，投入28万元升级危化品仓库报警系统，新增8个监测点位，实现数据实时上传至企业安全监控平台，并于5月20日通过专家验收。

四、成效总结与问题反思

通过3个半月的集中整治，专项行动取得显著成效：累计完成隐患整改152项，整改率98.7%（剩余2项为需长期改造的老旧厂房结构问题，已纳入年度维修计划）；重大隐患动态清零，未发生生产安全事故；员工安全意识和操作规范水平明显提升，安全隐患主动上报数量较行动前增长60%；企业安全生产标准化二级达标评审中的扣分项减少40%，本质安全水平得到实质性提升。

但工作中仍存在不足：一是部分老旧设备因资金限制未能彻底更新，隐患易反复（如2条10年以上生产线的电气线路虽已修补，但绝缘老化问题未根本解决）；二是外包单位安全管理仍存盲区，个别作业人员存在“重进度、轻安全”现象；三是基层安全管理人员专业能力参差不齐，对隐蔽性隐患的辨识能力有待加强。

下一步，我们将以本次专项行动为契机，持续巩固整改成果：一方面，制定《设备更新三年规划》，2025年底前完成8台老旧设备替换；另一方面，强化外包单位“一体化”管理，将其纳入企业安全培训、检查体系；同时，定期组织安全管理人员参加外部资质培训，提升隐患排查专业化水平，切实将