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砂石料设备安装施工技术交底

一、施工准备

（一）技术准备

图纸会审

组织技术人员对设备安装图纸、基础图纸及土建结构图进行会审，重点核查设备定位尺寸、基础标高、预留孔洞位置及尺寸是否与设备参数匹配，形成图纸会审记录并由各方签字确认。

施工方案编制

根据设备型号（如颚式破碎机、圆锥破碎机、振动筛等）及现场条件，编制详细施工方案，明确各设备安装顺序、吊装方法、精度控制标准及验收节点，报监理单位审批后实施。

技术交底

由项目技术负责人向施工班组进行分层级交底，内容包括设备安装工艺流程、关键工序操作要点、质量验收标准及安全技术要求，确保施工人员熟悉施工内容。

（二）现场准备

场地清理与规划

清理安装区域杂物，平整场地并划分功能区（设备堆放区、材料区、加工区），设置安全警示标识；根据设备运输路线规划临时通道，宽度不小于3m，承载力满足重型设备运输要求。

基础验收

检查混凝土基础表面平整度（允许偏差≤5mm/m）、轴线位置偏差（≤10mm）、基础标高（±20mm）及预留螺栓孔位置偏差（≤10mm），采用水准仪、全站仪进行测量，验收合格后签署基础交接记录。

对基础表面进行凿毛处理，清除预留孔内杂物，用高压水枪冲洗干净并保持干燥。

设备及材料验收

设备到场后，会同业主、监理单位核对设备型号、规格、数量及随机文件（说明书、合格证、安装图），检查设备外观有无变形、损坏，关键部件（如轴承、齿轮）是否密封完好。

验收合格的设备存放于防雨棚内，精密部件（如传感器、仪表）单独存放于干燥环境，易损件（如衬板、筛网）需架空堆放。

安装材料（螺栓、垫片、密封件等）需具备质量证明文件，高强螺栓应进行扭矩系数或预拉力试验，合格后方可使用。

（三）机具准备

吊装设备

根据设备重量选择吊装机械（如25t汽车吊、50t履带吊），并验算吊具（钢丝绳、卸扣、吊耳）的承载能力，确保安全系数≥6；检查吊装设备的制动系统、限位装置及吊装索具磨损情况，确认完好。

测量工具

准备高精度测量仪器：全站仪（精度±2mm+2ppm）、水准仪（±0.5mm/km）、百分表（量程0-10mm，精度0.01mm）、水平仪（0.02mm/m），使用前经计量部门校验合格并在有效期内。

辅助工具

配备扭矩扳手（量程覆盖50-3000N·m）、液压千斤顶（5-100t）、研磨机、塞尺、铜锤、手拉葫芦（2-10t）等工具，分类存放并做好标识。

二、主要设备安装流程

（一）颚式破碎机安装

设备就位

利用汽车吊将破碎机主体吊装至基础上，调整设备中心线与基础轴线偏差≤2mm，采用临时垫铁（斜垫铁+平垫铁组合）初步固定。

吊装时吊点设置在设备指定吊耳位置，严禁直接捆绑机壳，吊装角度≤60°，起吊速度均匀，避免设备摆动。

找平与固定

在破碎机底座上放置水平仪，调整垫铁使设备纵向水平度≤0.1mm/m，横向水平度≤0.2mm/m，垫铁组数量不超过5块，高度30-100mm，接触面积≥70%。

安装地脚螺栓，螺栓与孔壁间隙≥15mm，灌浆采用无收缩灌浆料（如无收缩CGM-4型），灌浆过程中用振捣棒密实，养护期间环境温度不低于5℃，养护时间≥7天。

部件安装

安装固定颚板与活动颚板，螺栓预紧力符合说明书要求（通常为350-400N·m），颚板与颚体间隙≤0.5mm；调整排料口尺寸（按设计要求，如100-150mm），用塞尺检查并锁定调整装置。

安装传动装置（皮带轮、三角带），调整皮带轮平行度（偏差≤0.5mm）及皮带张紧度（按压皮带中部下沉量15-20mm为宜）。

（二）圆锥破碎机安装

机架安装

吊装机架至基础上，以基础轴线为基准调整机架中心线，偏差≤1mm；采用框式水平仪在机架上平面测量水平度，纵向≤0.1mm/m，横向≤0.2mm/m，通过垫铁调整合格后紧固地脚螺栓。

主轴与动锥安装

清洗主轴轴承座，检查轴承游隙（0.15-0.25mm），涂抹润滑脂（锂基脂2号）后吊装主轴，确保与机架同心，垂直度偏差≤0.5mm/m。

吊装动锥时，用专用吊具起吊，缓慢落入主轴锥套，检查动锥与定锥间隙（上间隙20-30mm，下间隙5-10mm），通过调整垫片厚度控制间隙均匀。

传动系统安装

安装传动轴与皮带轮，调整皮带轮与电机轮的平行度（偏差≤0.1mm/m），采用百分表测量；皮带张紧度通过电机底座调节螺栓控制，确保传动平稳无打滑。

（三）振动筛安装

筛箱就位

吊装筛箱时，吊点设置在筛箱两侧吊耳，保持筛箱水平，避免变形；就位后调整筛箱轴线与基础轴线偏差≤5mm，标高偏差±10mm。

弹簧支座安装

安装弹簧减震器，确保上下支座中心线对齐，偏差≤2mm；弹簧压缩量符合设计要求（如200mm弹簧压缩至150-160mm），同一组弹簧压缩量差≤5mm。

电机与激振器安装

电机安装在电机座上，调整电机轴与激振器轴的同轴度（径向偏差≤0.1mm，轴