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铁路混凝土梁与小型构件预制场建设技术指南下载

铁路混凝土梁与小型构件预制场作为铁路工程建设的关键生产单元，其建设质量直接影响工程进度、结构安全及运营品质。预制场建设需遵循“统筹规划、合理布局、节约用地、绿色环保”原则，结合项目特点与产能需求，系统推进选址、设计、建设及运营管理全流程工作，确保生产体系高效、稳定、可控。

一、选址与规划论证

预制场选址需综合考虑线路走向、运输条件、地质环境及产能匹配性，重点分析以下要素：

1.地理位置与运输半径

应结合线路走向与梁型分布，优先选择线路中段或集中用梁区域，减少梁体运输距离。一般情况下，铁路箱梁运输半径宜控制在50公里以内，T梁、小型构件可适当放宽至80公里，但需核算运输成本与时间效率。选址需靠近既有公路或规划铁路专用线，确保原材料（砂石、水泥、钢筋等）及成品梁运输便捷，避免跨线、跨河等复杂交通条件增加运输风险。

2.用地规模与地形条件

预制场用地面积需根据设计产能、存梁周期及功能分区计算确定。以单座预制场年产1000孔32米简支箱梁为例，制梁区（含制梁台座、模板存放）约需1.2万平方米，存梁区（按存梁60孔计）约需2.0万平方米，小型构件生产区（含模具存放、养护）约需0.8万平方米，材料存放区（砂石、水泥罐、钢筋加工）约需1.0万平方米，办公生活区（含试验室、拌和站）约需0.5万平方米，总用地规模约5.5万平方米。地形宜选择平坦开阔区域，自然地面坡度不超过3%，避免大规模土方回填或挖方，减少地基处理成本。

3.地质与环境适应性

需开展地质勘探，确保场地地基承载力不低于150kPa（制梁台座区域需加强至200kPa以上），避开软土、塌陷、滑坡等不良地质段。同时，需满足环保要求：距离居民区直线距离不小于300米，远离自然保护区、水源地等敏感区域；场地排水需纳入区域水系规划，避免雨季内涝或水土流失；周边需预留施工便道与临时电力接入条件，确保水、电、气供应稳定。

二、场地功能分区与设施建设

预制场按功能划分为生产区、存梁区、辅助生产区及办公生活区，各区域需遵循“流程顺畅、互不干扰、安全高效”原则布置。

1.生产区建设

（1）制梁区：是预制场核心区域，需设置制梁台座、模板存放区、钢筋加工棚及混凝土浇筑作业面。制梁台座采用钢筋混凝土结构，台座长度、宽度需与梁型匹配（如32米箱梁台座长度36米、宽度12.4米），台座基础需进行沉降验算，设置观测点，确保沉降差≤2mm。台座间距应满足模板安装、钢筋吊装及人员操作空间，一般不小于3米。模板系统采用定制钢模，面板厚度≥6mm，肋板间距≤300mm，模板拼接缝隙≤1mm，需经试拼验收后方可投入使用。

（2）小型构件生产区：独立设置于制梁区侧方，配置自动化生产线（如预制盖板、电缆槽、遮板等）。生产线需配套模具存放架（按日产量100件计，模具周转周期3天，需存放300套）、混凝土布料机及蒸汽养护棚。模具采用高强度塑料或钢模，尺寸偏差控制在±2mm以内，表面需平整光滑，避免构件缺棱掉角。

2.存梁区建设

存梁区需设置存梁台座或存梁支点，采用“双层存梁”或“多层存梁”方式提高场地利用率（箱梁一般双层存放，T梁可三层存放）。存梁台座需与制梁台座同基础标准，支点位置与梁体设计支点一致，误差≤5mm。存梁区需设置消防通道（宽度≥4米）、排水明沟（坡度≥0.5%）及防倾覆设施（如支撑挡块），存梁高度超过2层时需设置爬梯与安全护栏。

3.辅助生产区建设

（1）混凝土拌和站：需配置2台120m3/h以上强制式搅拌机，配套4个100吨水泥罐、2个50吨外加剂罐及砂石料仓（分仓设置，隔墙高度≥2米）。拌和站需安装物料称量系统（精度±1%）、温度监测装置（冬季加热水温至50℃~60℃）及除尘设备（粉尘排放≤1mg/m3）。

（2）钢筋加工棚：采用封闭式彩钢棚，设置调直机、切断机、弯曲机及数控钢筋笼成型机。加工区需划分原材料区、半成品区、成品区，标识清晰；钢筋存放采用架空支架（高度≥30cm），覆盖防雨布，避免锈蚀。

（3）养护设施：配置蒸汽锅炉（供气量≥2t/h）、管道系统（沿制梁台座布置，支管间距≤2米）及温湿度自动控制系统（温度偏差±2℃，湿度≥90%）。自然养护区设置自动喷淋系统（喷头间距≤3米，水压0.2~0.3MPa），确保混凝土表面湿润。

4.办公生活区建设

办公区设置项目管理部、试验室（需通过CMA认证，配备压力机、回弹仪、钢筋扫描仪等设备）及会议室；生活区设置宿舍、食堂、浴室（按人均面积5㎡计，宿舍每间≤8人）。办公生活区与生产区采用实体围墙分隔（高度≥2.5米），入口设置门禁系统与人员登记台账，确保生产与生活互不干扰。

三、关键工艺控制要点

1.原材料管理