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2026年金属制品公司产品返修管理制度

一、总则

（一）制定目的

为规范公司金属制品生产、检验及交付环节中不合格产品的返修流程，明确返修工作的责任主体、操作标准与质量要求，减少不合格产品对生产计划、客户交付及企业信誉的影响，确保返修后产品符合国家标准、行业规范及客户需求，降低企业经济损失，特制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于公司所有金属制品（包括但不限于钢结构件、金属零部件、精密金属配件等）在生产过程检验、成品出厂检验、客户验收及售后反馈等环节中发现的不合格产品返修工作，涉及生产、质量检验、技术、销售及售后等相关部门与岗位人员。

（三）管理原则

遵循“先判定、后返修，谁返修、谁负责，返修必检验、合格方放行”的原则，以技术标准为依据，以质量管控为核心，确保返修流程合规、高效，返修产品质量可追溯，同时避免过度返修造成资源浪费。

二、返修产品的判定与分类

（一）判定标准与依据

国家标准：以国家发布的金属制品相关标准（如GB/T19879《钢结构焊接规范》、GB/T3077《合金结构钢》等）为基础判定依据，产品的尺寸精度、力学性能、表面质量等指标不符合标准要求的，需纳入返修管理。

客户需求：客户在合同中明确约定的产品质量要求、技术参数（如特定表面涂层厚度、装配精度公差等），若产品未达到约定标准，且客户同意返修的，需按合同要求制定返修方案。

企业内部标准：针对公司产品生产工艺制定的内部质量标准（如金属零部件的焊接强度要求、产品外观瑕疵允许范围等），未满足内部标准且具备返修价值的产品，需启动返修流程。

（二）产品分类与返修前提

可返修产品：存在非致命性缺陷（如表面轻微划痕、尺寸偏差在可调整范围、局部焊接强度不足等），且通过返修能达到合格标准，返修成本低于重新生产成本，同时不影响产品核心性能与使用寿命的产品。

不可返修产品：存在致命性缺陷（如整体结构变形、核心部件损坏、材质性能不达标等），返修后仍无法满足质量要求，或返修成本超过重新生产成本，或返修后存在安全隐患的产品，不得进行返修，需按不合格品报废流程处置。

特殊情形：客户定制化产品若出现不合格，需先与客户沟通确认是否同意返修，客户明确拒绝返修的，按合同约定进行退换货或赔偿处理；涉及安全性能的产品（如承重钢结构件），返修前需经技术部门专项评估，确认返修方案不会影响安全性能后方可实施。

三、返修流程管理

（一）返修申请与审批

申请发起：发现不合格产品后，责任部门（生产部门发现的生产过程不合格品、质量检验部门发现的出厂检验不合格品、销售部门收到的客户反馈不合格品）需在24小时内填写《产品返修申请表》，明确产品名称、规格型号、生产批次、不合格项目、缺陷描述、数量及初步返修建议，附不合格产品照片或检验报告作为佐证材料。

部门审核：申请表需提交至质量检验部门审核，质量检验部门需复核不合格情况，确认缺陷类型与程度，判断是否具备返修价值，出具审核意见；若涉及技术参数调整，需同步提交至技术部门，技术部门评估返修工艺的可行性，提出技术支持建议。

最终审批：经质量检验部门与技术部门审核通过后，申请表需提交至生产负责人审批（常规产品）或公司质量负责人审批（高价值、高风险产品），审批人结合成本、生产计划及质量要求，最终确定是否同意返修及返修责任部门，审批结果需在申请表中明确记录。

（二）返修方案制定

方案编制：同意返修后，由技术部门牵头制定《产品返修方案》，方案需明确返修工艺（如表面打磨、尺寸校正、补焊、涂层重涂等）、操作步骤、使用设备与工具、技术参数要求（如焊接电流、打磨精度、涂层厚度等）、质量控制点及返修完成期限，同时注明返修过程中的安全注意事项。

方案审核：返修方案需经质量检验部门审核，确认方案是否能有效解决不合格问题、是否符合质量标准；若返修产品涉及客户需求，方案需同步发送至销售部门，由销售部门与客户沟通确认，客户有修改意见的，需根据意见调整方案，确保方案满足客户要求。

方案交底：方案审批通过后，技术部门需向返修执行部门（生产部门或售后部门）进行方案交底，明确操作要点与质量要求，返修人员需签字确认已理解方案内容，技术部门需留存交底记录，确保方案执行无偏差。

（三）返修实施与过程管控

人员与设备准备：返修人员需具备相应岗位资质，熟悉返修工艺与设备操作，特殊返修作业（如焊接、精密尺寸校正）人员需持有相关技能证书；返修前需检查所用设备（如焊机、打磨机、卡尺等）是否在校准有效期内、性能是否正常，工具与耗材（如焊丝、涂料、砂纸等）是否符合方案要求，确保物资与设备到位。

过程操作规范：返修人员需严格按照返修方案规定的步骤操作，不得擅自更改工艺参数；返修过程中需做好自检，每完成一个关键工序（如补焊完成后、尺寸校正后），需自行检查返修效果，符合要求后方可进入下一工序；质量检验部门需安排专人对返修过程