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铺轨工程专项施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

施工前组织技术团队进行图纸会审，重点核对轨道线型、坡度、曲线半径等设计参数，确保与线下工程实际工况匹配。采用BIM技术建立轨道三维模型，模拟铺轨全过程，提前发现并解决潜在冲突。编制详细的技术交底文件，明确各工序操作要点，特别是无缝线路焊接、应力放散等关键工艺的参数标准。测量放样使用全站仪按二级导线精度建立控制网，每50米设置一个中线控制桩，曲线段加密至20米，水准点按四等水准测量要求布设，确保轨面高程误差控制在±2毫米内。

1.2材料准备

钢轨采用U71Mn材质500米长定尺轨，进场时需提供出厂合格证及力学性能检测报告，现场逐根检查表面平整度，允许偏差≤0.3毫米/米。轨枕选用Ⅲ型混凝土枕，抗裂强度≥7.5MPa，外观不得有蜂窝、露筋等缺陷，每200根随机抽样一组进行静载试验。扣件系统采用弹条Ⅴ型扣件，弹条初始扣压力≥13kN，橡胶垫板硬度控制在60±5ShoreA。道砟选用特级花岗岩碎石，粒径25-50毫米，洛杉矶磨耗率＜20%，硫酸钠溶液浸泡损失率＜6%，进场前需进行级配、清洁度检测，确保含泥量＜1%。

1.3设备准备

主要施工设备包括CPG500A型铺轨机组（含37辆长轨运输车）、BLCP500型无砟轨道铺轨机、K922型移动式闪光焊机、仿形打磨机等。铺轨机组在进场前进行全面调试，重点检查布枕机构定位精度（误差≤±3毫米）、牵引系统同步性（速度差＜0.5m/min）。焊轨设备需进行焊接工艺评定，试焊3个接头进行拉伸试验和落锤试验，合格后方可投入使用。测量仪器配备LeicaTS60全站仪、TrimbleS9水准仪等，按计量规定进行标定，确保在有效期内使用。

1.4场地准备

铺轨基地选址遵循靠近起点、交通便利、地势平坦原则，设置轨料存放区、轨排组装区、焊接作业区等功能分区。基地内钢轨存放采用双层支点式，支点间距5米，每层不超过3层，轨端用鱼尾板连接固定。轨枕存放采用纵向堆叠，高度≤1.5米，底层设10厘米厚碎石垫层防潮。基地临时设施配备380V/220V供电系统，设置3处消防沙池和10组灭火器，危险品仓库单独设置且距明火点≥50米。

二、主要施工流程

2.1轨排组装

采用工厂化轨排组装工艺，在基地内设置自动化组装生产线。首先进行轨枕定位，通过数控布枕机按600毫米间距摆放，误差控制在±5毫米内。钢轨吊装采用专用吊具，确保轨头朝上，避免产生塑性变形。扣件安装使用扭矩扳手按先中间后两端顺序紧固，弹条扣件扭矩值控制在350-400N·m，螺旋道钉扭矩150-200N·m。组装完成的轨排进行几何尺寸检测，轨距允许偏差±1毫米，水平差≤2毫米，对角线差≤3毫米，合格后喷涂标识编号。

2.2长轨运输

长轨运输采用专用凹底平车组，每组由25节车辆组成，装载10根500米长轨。装车时使用专用夹具固定，轨端与车辆端部缓冲器间距≥150毫米，运输途中车速控制在60km/h以下，曲线地段降至40km/h。运输过程中安排专人跟车，每2小时检查一次固定状态。到达现场后通过铺轨机组自带的牵引系统将长轨从运输车转移至轨道承轨槽，牵引速度保持10m/min，中部设置8组托辊确保钢轨平顺过渡。

2.3无砟道床铺轨

采用单枕连续法施工，铺轨机行进速度控制在1.5-2m/min。轨枕铺设前先安装橡胶垫板，位置偏差≤3毫米，然后通过机械抓手按设计间距布放，同步进行扣件初步紧固。长轨铺设时，前端夹轨器夹持轨头，以0.5m/s速度牵引前行，中部设置顺坡架形成平滑过渡曲线。落轨后立即进行临时固定，采用轨距拉杆和支撑装置控制轨距和方向，临时固定间距直线段5米、曲线段3米。

2.4无缝线路焊接

焊接前对轨端进行打磨处理，去除氧化层和毛刺，端面垂直度误差≤0.2毫米。闪光焊接参数：预热时间150-180s，顶锻压力300-350kN，焊接后推量25-30mm。焊后立即进行热处理，加热温度800-900℃，保温时间5-8分钟，冷却速度控制在2-5℃/s。焊头采用仿形打磨机处理，使轨头轮廓与母材偏差≤0.2毫米，表面粗糙度Ra≤1.6μm。焊接完成后24小时内进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格率需达到100%。

2.5应力放散与锁定

选择当地年平均气温±5℃时段进行应力放散，采用拉伸器法施工。放散前松开全部扣件，每隔100米设置一个位移观测点。拉伸器施加拉力使钢轨产生纵向位移，当观测点位移量与计算值偏差≤3毫米时锁定。锁定时采用撞轨器辅助，确保应力均匀分布，锁定轨温记录精确至1℃。无缝线路锁定后，及时安装轨距杆和防爬设备，轨距杆间距直线段15米、曲线段10米，防爬器每15米设置一组，每组3个。

2.6道床施工

有砟道床施工分三次进行：底层道砟摊铺厚度150毫米，采用摊铺机找平，压路机静压3遍；铺轨后补砟至设