隧道工程TBM掘进支护施工措施.docxVIP

隧道工程TBM掘进支护施工措施

作为在隧道工程一线摸爬滚打十余年的“老隧道”，我常说：“TBM掘进像在地下开火车，掘进机是车头，支护就是铁轨——少了哪样，车都跑不起来。”这些年参与过软岩大变形隧道、富水破碎带隧道、硬岩高地应力隧道的施工，最深的体会是：TBM支护不是简单的“打完洞子支个架子”，而是贯穿掘进全程的系统工程，每一环管片、每一针注浆、每一次监测调整，都关系着隧道的安全和寿命。今天就和大家唠唠这TBM掘进支护的“里里外外”。

一、TBM掘进支护的底层逻辑：为什么“支”比“掘”更关键？

TBM（全断面隧道掘进机）最大的优势是高效——一天能啃下十多米甚至几十米的岩层。但掘进越快，对支护的要求就越高。就像人跑步时要系紧鞋带，TBM“跑”得快，必须有可靠的支护“鞋带”防止“翻车”。

1.1支护的核心使命：平衡“岩-机-结构”的动态关系

地下岩层本是一个自稳的应力场，TBM掘进相当于在这个场里“挖走一块”，周围的岩层会因应力释放产生变形。支护的作用就是及时“接力”，用管片、注浆体等人工结构承接岩层压力，让围岩变形控制在安全范围内。打个比方，这就像给刚拆了石膏的腿套上护膝——既不能勒太紧限制恢复，也不能太松失去保护。

1.2不同TBM机型的支护特性差异

我接触过敞开式、单护盾、双护盾三种主流TBM。敞开式TBM适合硬岩，支护主要靠喷锚+钢拱架，像给隧道“穿铁甲”；单护盾TBM的护盾是“移动模板”，掘进时护盾撑在岩壁上，拼装管片后再推进，适合软岩但推进速度受管片拼装限制；双护盾TBM更“智能”，主护盾和辅助护盾能交替推进，掘进和支护可以同步，效率最高但造价也最贵。去年在西南某引水隧道用双护盾TBM时，我们创造过单日掘进42米的纪录，但前提是支护系统24小时“不掉链子”。

二、支护体系设计：量“岩”裁衣的技术活

支护不是“拿来就用”，必须根据地质条件、TBM性能、工期要求“私人定制”。我参与过的项目里，最头疼的就是破碎带和富水地层——岩层像“散沙拌胶水”，稍有不慎就可能塌方成“水帘洞”。

2.1支护参数确定的“三看”原则

看岩性：硬岩（比如花岗岩）自稳性好，支护以“强结构、少干预”为主，管片厚度25-30厘米足够；软岩（如泥岩）容易变形，管片要加厚到35-40厘米，还得加密注浆孔。前年在西北某煤矿隧道，遇到膨胀性泥岩，管片刚装完三天就出现环向裂缝，后来把管片从C50升级到C60，又增加了环向预应力钢索才稳住。

看水压：富水地层的支护要“防渗漏、抗水压”。我们在南方某水下隧道施工时，地下水压达到0.8MPa，普通密封垫根本扛不住，最后改用三元乙丙橡胶+遇水膨胀胶条双密封，管片拼缝还额外涂抹了环氧砂浆，才算止住了“小水线”。

看掘进速度：TBM一天掘10米和掘30米，支护的“反应时间”完全不同。速度快时，同步注浆必须“即掘即注”，注浆泵的流量要提到15m3/h以上；速度慢时，可以适当降低注浆压力，但得增加二次补浆的频率，防止浆液凝固前围岩变形。

2.2特殊地质的“加强包”设计

破碎带：提前30米用地质雷达探测，掘进时把刀盘转速降到2转/分钟，同时启动超前小导管注浆。记得有次在断层破碎带，小导管打进去全是碎石，我们往浆液里加了水玻璃，把凝结时间缩短到5分钟，才勉强“粘”住了松散岩层。

软岩大变形：这类地层像“软面团”，支护要“先让后顶”。具体做法是管片背后留10-15厘米的变形空间，初期用低标号砂浆填充，等围岩变形速率降到0.5mm/天再用高标号混凝土二次回填。我们在滇西某铁路隧道试过，原本每月要换3次管片，现在半年都没大问题。

高地应力硬岩：容易发生岩爆，支护重点是“防飞石、抗冲击”。除了常规管片，还要在拱顶和边墙挂20mm厚的钢筋网，网片间距15厘米，就像给隧道“穿钢丝衫”。去年在川藏线某段，岩爆飞石砸中管片，钢筋网兜住了大部分碎石，没伤着人。

三、支护施工：从“纸上谈兵”到“落地生根”的关键环节

设计再完美，施工打折扣也白搭。支护施工最考验“细”和“快”——细到每片管片的拼装角度，快到注浆要和掘进“抢时间”。

3.1同步注浆：给隧道“打地基”

同步注浆是TBM掘进时的“实时补位”，浆液从盾尾的4个注浆孔注入，填补管片和围岩之间的空隙。这活看似简单，实则“门道多”：

材料配比：我习惯用“双液浆”（水泥+水玻璃），凝固时间可控，早期强度高。但要根据地层调整比例——砂层中水玻璃掺量加到15%，防止浆液“跑冒”；黏土层则减到8%，避免凝固太快堵管。

注浆压力：压力低了，浆液填不满空隙，围岩会下沉；压力高了，可能挤裂管片。我们的经验是：硬岩段压力控制在0.3-0.5MPa，软岩段0.2-0.3MPa，富水段要比水压高0.1MPa。有次新手把压力打到0.6MPa，结果管片环缝挤漏了浆，花了3小时修补。

注浆顺序：必须“对称注浆”，先注底