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CK6140卧式数控车床主运动部分的方案设计案例分析

目录

TOC\o1-3\h\u9812CK6140卧式数控车床主运动部分的方案设计案例分析 1

19471.1数控卧式车床主要参数的确定 1

220441.3转速图的拟定 3

181831.4齿轮齿数与带轮直径等的确定 5

11981.5传动件的估算和验算 10

269961.6展开图的设计 18

136021.7截面图的设计 23

1.1数控卧式车床主要参数的确定

（1）最大切削速度umax和最小切削速度umin

根据工艺要求选择设计极限,我们在进行设计时需要进行充分考虑其工艺的基本要求,切削速度,刀具,工件的所用材料和其使用工艺的各种类型等诸多直接影响设计因素。参考文献[4],选取的极限切削速度值：

最小切削速度umin=30m/min，

最大切削速度umax=300m/min。

（2）主轴的最小转速nmin和主轴最大转速nmax。

参考文献[3]，根据实际经验取值，选择公式（1）来计算极限主轴转速

(0.1～0.2)πD和(0.45～0.5)πD

式中D=400mm。

主轴最小转速：

nmin=（0.45～0.5）πDr/min=40r/min（1）

主轴最大转速：

nmax=2000r/min

参考文献[3]，

R=

代入数据R=nmaxnmin

其中，Φ的值为1.26或者1.41，分别代入公式，所以可得R=355和R=50。

[3]找到所有级别的速度编号。

标准编号列表：Φ=1.06从1到10000，Φ=1.26

z=2a×

计算得z=18

18=

（3）主轴电机功率的确定

电动机的功率N,需要能够满足生产的需要,就必须充分发挥电动机的性能,还不能让电机降低效率。依据数控车床典型的加工条件:根据切削使用量,工艺品种,加工原材料,刀具等考虑，再参考市面上数控车床通常采用的电机，参考文献[9]，采取中心车床主轴电机推荐功率，本次设计选取的主轴电机的功率N=5.5kw

1.2传动系统的设计草拟方案

(1)传动系统的结构式、结构网的计算与选择确定

采用结构式和结构网可以便于分析和比较各个不同的传动方案，结构网看起来直观，好理解，但是不好绘制，这个时候，我们可使用结构式来替代。结构式书写为：Z=Z1Z2Z3

式子中Z--传动系统的变速级数。

图2为主轴箱总的系统传动图

Z=2a×3

选择如下方案更为合理：

传动齿轮数2x（3+3+2）+2x2+1=21

操纵机构2个三联滑移齿轮和1个双联滑移齿轮

传动轴的数目6

图2总的传动系统

(2)组传动顺序的安排

Z=18可安排为：2x3x3和3x2x3和3x3x2。所以我们当选择采用新型变速箱传动机组时在进行结构布置的过程时候,机床结构中的变速主轴和变速箱具体的内部结构布置就是最需要我们关心的,其次就是变速设备和传动性能。当运动摩擦器和离合器末端位于轴线Ⅰ上时,沿轴向的运动尺寸范围应该逐渐增大减小,因此第一变速器组的副数目对最好为2。在这样的设计中,一个是传递到变速箱的正转,另一个是传递到反转,主轴与最后的加工出来的轴类，盘类等成品零件的表面粗糙度和加工精度的的影响很密切,所以主轴箱中的齿轮采取最后是较小的传动副。为了满足设计需要和结构尽量简单，我们选择的方案是：18=3[1]3[3]2[9]。

(3)传动组变速范围极限植与扩大传动组

“升2降4”也就是最大传动比umax≤2，最小传动比umin≥1/4，传动机构组的最大转矩和变速幅值范围rmax=umax/nmin≤8此次设计采取扩大传动组：Z=18=3［1］3［3］2［9］

1.3转速图的拟定

（1）转速图遵循的原则：

在传动链各个传动组，在传动顺序上前面的传动组的传动副要比后面的传动副多。尽量让在传动顺序上前面的传动组的级比指数小于后面的也就是结构网密实，后面的传动组内的级数比指数大，也就是结构网稀疏。在确定转速图时，前面传动轴最低转速因高一些，使得降速传动比较大的传动副在最后一两级，这样可以使得主轴箱的结构更加紧凑，但是，也要注意提高轴的最低转速也要适度，保证满足性能要求为前提。

（2）主轴电机的选定

本次设计我们采用的是三相交流异步电机，因为他适用于中型机床，将三相交流电源线中的任意两根对调，便可实现反转，所以本次的CK6140数控卧式车床采用它作为动力源便很适合。

确定电机功率N：

根据本次设计CK6140数控卧式车床的性能要求，在查表后，我们确定本次的电机功率为：N=5.5k