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青岛隧道电缆施工方案
一、工程概况
1.1工程背景
本工程位于青岛市胶州湾区域,为海底隧道电缆敷设项目,线路全长7.8公里,其中海域段3.95公里,陆域段3.85公里。隧道最大埋深84.2米,最小岩石覆盖层厚度30米,穿越18条断层(海域段13条),地质条件复杂。工程采用双洞加服务隧道结构形式,设计使用年限100年,需满足DL/T5484-2024《电力电缆隧道设计规程》及DL/T5891-2024《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》最新标准要求。
1.2主要工程量
110kV交联聚乙烯绝缘电缆敷设:单回长7.8km,共2回
20kV交联聚乙烯绝缘电缆敷设:单回长7.8km,共4回
电缆支架安装:热镀锌角钢支架,总计12,600套
防火分隔设施:阻火隔墙28处,防火封堵156处
接地系统:铜棒接地极120组,接地线敷设18km
在线监测系统:温度传感器80个,局放传感器40个
1.3地质与环境条件
隧道穿越地层主要为中风化花岗岩、碎裂岩及断层破碎带,围岩以Ⅳ级为主(占比58%),局部为Ⅲ级(29%)及Ⅴ级(4%)。海域段水压最高达0.78MPa,存在海水腐蚀风险,需采用C40/50抗渗混凝土(抗渗等级P8)及耐腐蚀电缆支架。青岛属温带季风气候,施工期间需考虑6-8月台风季及11月至次年3月低温影响。
二、施工总体部署
2.1施工分区
工程划分为三个施工段:
黄岛段(K0+000~K2+500):陆域明挖隧道,采用支架整体吊装工艺
海域段(K2+500~K6+450):海底钻爆隧道,采用电缆输送机敷设工艺
青岛段(K6+450~K7+800):陆域暗挖隧道,采用卷扬机牵引工艺
2.2施工流程
施工准备阶段(30天):含技术交底、材料检验、设备调试
支架安装阶段(45天):分区分段流水施工
电缆敷设阶段(60天):海域段优先施工,陆域段平行作业
附件安装阶段(30天):中间接头及终端头制作
系统调试阶段(20天):电气性能测试及智能监测系统联调
竣工验收阶段(15天):分部分项工程验收及整体评估
2.3资源配置
主要施工机械:电缆输送机20台、卷扬机4台、液压放线架6套、三臂液压凿岩台车2台
检测设备:高压兆欧表(2500V)2台、局部放电检测仪1台、光纤熔接机1套
人力资源:管理人员28人(含注册安全工程师3人),作业人员120人(含持证电工30人、焊工20人)
三、关键施工工艺
3.1电缆支架安装
测量放线
采用全站仪定位,每50米设置基准控制线,确保同层支架水平偏差≤5mm,累积偏差≤10mm。在断层破碎带区域,增设加强型支架,横向间距缩短至1.5米。
焊接工艺
焊条选用E4303型,直径φ3.2mm,焊接电流控制在100-120A
采用双人对称焊接法,减少焊接变形,焊脚高度≥6mm
热镀锌支架焊接后,补涂富锌底漆(干膜厚度≥60μm)及氯化橡胶面漆(干膜厚度≥80μm)
防腐处理
所有金属构件表面进行喷砂除锈(Sa2.5级)
海域段支架采用热镀锌+封闭涂层双重防腐,锌层厚度≥85μm
安装绝缘垫片(厚度5mm,体积电阻率≥1×101?Ω·cm)隔离电缆与支架
3.2电缆敷设工艺
敷设前准备
电缆盘架设采用液压升降架,离地高度300mm,设置制动装置
隧道内每20米布置1台电缆输送机,转弯处增设导向滑车(R≥3.6m)
敷设前进行电缆电气性能测试:绝缘电阻≥1000MΩ/km,局部放电量≤5pC
海域段敷设
采用多机同步牵引法:
主牵引机设置在青岛段出口,辅助输送机沿隧道均匀布置
敷设速度控制在4-6m/min,牵引力≤27kN(铜芯电缆)
采用蛇形布置(节距12m,波幅150mm)释放热伸缩应力
质量控制要点
弯曲半径:110kV电缆≥3.6m,20kV电缆≥2.4m
牵引力监测:实时显示牵引力值,超24kN自动停机
敷设后外观检查:无机械损伤,铠装层无明显变形
3.3附件安装
中间接头制作
采用预制式接头,施工环境温度控制在10-30℃,相对湿度≤70%
处理工艺:绝缘层台阶切削(坡度1:5)→半导电阻水层恢复→应力锥安装(压缩量5±0.5mm)
密封措施:采用三层密封结构(热缩管+半导电阻水带+不锈钢壳体)
终端头安装
户外终端采用瓷套式结构,安装高度2.5m,倾斜角15°
屏蔽层处理:保留30mm半导电层,采用恒力弹簧固定接地线
密封胶灌注:真空脱气处理(真空度≤-0.09MPa),灌注压力0.3MPa
3.4防火与防水施工
防火分隔
每隔100米设置阻火隔墙(200mm厚防火砖+膨胀防火密封胶)
电缆穿越隔墙处采用防火包填塞(密度≥1.2kg/dm3),外用防火涂料(干膜厚度≥1.5mm)
所有防火组件耐火极限≥3小时
防水处理
变形缝处设置中埋式止水带+背贴式止水带双重防水
电缆导管
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