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预埋木块防腐施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

组织施工人员熟悉设计图纸，明确预埋木块的规格、数量、埋设位置及防腐等级要求。

编制专项施工方案，内容包括材料进场检验、防腐处理流程、质量验收标准等，并进行技术交底。

提前进行现场勘查，确认预埋区域的结构类型（如混凝土结构、钢结构），评估施工环境对防腐处理的影响（如湿度、温度、通风条件）。

1.2材料准备

木块：选用经过干燥处理的实木板材，含水率应≤15%，无腐朽、裂纹、虫蛀等缺陷，表面平整度误差≤2mm/m。常用材质为松木、杉木或硬杂木，具体规格按设计要求加工（如100mm×100mm×50mm、150mm×80mm×60mm等）。

防腐涂料：根据设计要求选用符合国家标准的防腐材料，可选用以下类型：

溶剂型防腐涂料：如聚氨酯防腐漆、环氧煤沥青涂料，适用于干燥环境，具有良好的耐水性和耐磨性。

水性防腐涂料：如水性丙烯酸防腐漆、水性无机富锌底漆，适用于潮湿环境，环保性好，VOC含量≤100g/L。

浸渍类防腐剂：如CCA（铜铬砷）防腐剂、ACQ（氨溶烷基胺铜）防腐剂，适用于长期埋设在土壤或混凝土中的木块，浸渍深度应≥10mm。

辅助材料：砂纸（80目、120目）、刷子（宽100mm羊毛刷、小口径尼龙刷）、搅拌桶、卷尺、记号笔、防护用品（手套、口罩、护目镜）等。

1.3机具准备

表面处理工具：砂光机（带砂纸）、手提式砂轮机、钢丝刷、刮刀等，用于木块表面打磨和清理。

防腐处理工具：喷涂机（空气压缩机配套喷枪）、浸槽（容积根据木块数量确定）、搅拌器（电动或手动）等。

检测工具：含水率测定仪、涂层测厚仪、附着力测试仪、卷尺、游标卡尺等。

1.4作业条件

施工环境温度宜为5℃~35℃，相对湿度≤85%，雨天、大风（风力≥5级）或沙尘天气不得进行室外防腐作业。

预埋区域的基层应平整、清洁，无油污、浮灰、积水等，混凝土基层表面应进行凿毛处理，露出石子或粗骨料，以增强木块与基层的粘结力。

搭建临时作业棚，配备通风设备，用于防腐涂料的调配和木块表面处理，作业棚内设置消防器材（灭火器、消防沙），严禁明火。

二、材料进场检验

2.1木块检验

外观检查：逐块检查木块表面，不得有腐朽、霉变、虫蛀、裂纹（宽度≤0.5mm的细微裂纹除外）、节疤（直径≤20mm的活节疤除外）等缺陷。

尺寸偏差：用卷尺和游标卡尺测量木块的长、宽、厚，允许偏差为±2mm，对角线偏差≤3mm。

含水率检测：采用含水率测定仪在木块不同部位（至少3处）进行检测，平均值应≤15%，单点最大值不得超过18%。

2.2防腐材料检验

产品质量证明文件：检查防腐涂料、防腐剂的出厂合格证、检验报告，内容应包括产品名称、型号、生产日期、保质期、执行标准等，确保符合设计要求和国家标准（如GB/T27654-2011《防腐木材》、GB/T17219-1998《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》）。

外观检查：防腐涂料应为均匀液体，无分层、沉淀、结块现象，颜色符合色卡要求；防腐剂应为透明或淡黄色液体，无异味、杂质。

抽样送检：按批次随机抽取防腐材料样品，送第三方检测机构进行性能检测，检测项目包括附着力（≥5MPa）、耐水性（浸泡72h无起泡、脱落）、耐碱性（浸泡48h无变色、失光）等，检测合格后方可使用。

三、施工流程

3.1木块表面处理

打磨：先用80目砂纸对木块表面进行粗磨，去除毛刺、死节、腐朽层，再用120目砂纸进行细磨，使表面光滑，纹理清晰，打磨后用毛刷或压缩空气清理表面粉尘。

脱脂处理：对于含油脂较高的木材（如松木），需用专用脱脂剂（如碳酸钠溶液）涂刷表面，静置24h后用清水冲洗干净，晾干至含水率≤15%。

修补：对木块表面的细微裂纹、节疤孔洞，用与木材颜色相近的腻子（由木粉、白乳胶、颜料混合而成）进行修补，干燥后用砂纸打磨平整。

3.2防腐处理

3.2.1涂料涂刷法（适用于外露或半埋式预埋木块）

涂料调配：按产品说明书要求的比例（如主剂:固化剂=5:1）将防腐涂料倒入搅拌桶，用搅拌器匀速搅拌5~10min，直至均匀无气泡，静置10~15min熟化后使用，调配好的涂料应在4h内用完（夏季2h内），不得二次稀释。

涂刷施工：

第一道涂刷：用宽羊毛刷沿木材纹理方向均匀涂刷第一道防腐涂料，涂刷厚度为80~100μm，确保涂料充分渗透到木材纹理中，不得有漏涂、流挂现象。

干燥养护：涂刷后在通风良好的环境下自然干燥，干燥时间≥24h（温度25℃、湿度60%条件下），或按产品说明书要求执行，干燥过程中避免雨淋、暴晒和灰尘污染。

第二道涂刷：待第一道涂料完全干燥后，用120目砂纸轻轻打磨表面，去除浮粉，再涂刷第二道涂料，厚度为60~80μm，涂刷方向与第一道垂直，以保证涂层均匀。

第三道涂刷（如需）：对于防腐等级要求较高