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产品质量检验标准化流程操作手册

一、前言

本手册旨在规范产品质量检验全流程操作，保证检验工作的系统性、准确性和可追溯性，为产品质量控制提供统一标准。适用于企业内部原材料、半成品及成品的质量检验环节，相关岗位人员须严格遵照执行，以最大限度降低质量风险，保障产品符合既定标准。

二、适用范围

本手册适用于以下场景：

原材料入库检验：对生产所需的原材料（如五金件、电子元器件、化工原料等）进行入厂前的质量验证；

过程检验：在生产过程中对半成品（如零部件组装件、未完成工序的产品）进行阶段性质量监控；

成品出厂检验：对已完成全部生产工序的最终产品进行出厂前的全面质量审核；

客户投诉复检：针对客户反馈的质量问题产品，进行专项检验与原因追溯。

三、标准化操作流程

3.1检验准备阶段

3.1.1检验任务接收与确认

质检员*从生产计划部/仓库接收《检验任务通知单》，明确产品名称、规格型号、批次、数量、检验依据（如国家标准、企业标准、技术协议等）及紧急程度。

核对任务信息与实物是否一致，若有差异（如批次号不符、数量缺失），立即通知生产计划部/仓库核实并修正，保证检验对象准确无误。

3.1.2检验标准与文件准备

根据检验依据，调取对应的质量检验标准文件（如《原材料检验规范》《成品检验作业指导书》），明确检验项目、技术要求、抽样方案（如GB/T2828.1标准）、合格判定准则及允收质量水平（AQL）。

准备检验记录表格（如《原材料检验原始记录表》《成品检验报告》），保证表格包含产品信息、检验项目、实测数据、判定结果等必要字段。

3.1.3检验设备与环境确认

检查所用检验设备（如卡尺、万用表、色差仪、寿命测试机等）是否在校准有效期内，设备状态是否正常（如零点校准、精度测试），异常情况立即联系设备管理员*维修或更换。

确认检验环境（如温度、湿度、光照、洁净度）符合检验标准要求，例如精密电子元件检验需在恒温（25±2℃）环境下进行。

3.2检验实施阶段

3.2.1抽样与样品标识

依据抽样方案（如按AQL=2.5进行正常检验二次抽样），采用随机抽样方法从批次产品中抽取样本，保证样品具有代表性。

对抽取的样品粘贴唯一性标识标签（包含批次号、抽样时间、抽样人*等信息），防止混淆与丢失。

3.2.2按项目检验与数据记录

严格按照检验标准逐项进行检验，例如：

外观检验：在标准光源下检查产品表面是否有划痕、污渍、裂纹、色差等缺陷；

尺寸检验：使用卡尺、投影仪等工具测量关键尺寸（如长度、直径、孔距），实测值需精确到0.01mm；

功能测试：通过专用设备测试产品功能（如电子产品的通电功能、机械产品的抗压强度），记录测试过程中的数据曲线或峰值。

检验过程中，实时将实测数据、检验状态（如合格/不合格/待定）记录于《检验原始记录表》，保证数据真实、清晰，无涂改（若记录错误，在错误数据上划横线并签名更正）。

3.2.3不合格项初步判定与隔离

当检验项目出现不符合标准要求时，立即标记不合格项，并拍照留存作为证据。

对不合格品进行物理隔离（如放置于“不合格品区”），悬挂“待处理”标识，防止误用或混入合格品。

3.3结果判定与报告阶段

3.3.1综合合格判定

根据检验标准中的合格判定准则，对样本所有检验项目结果进行综合判定：

若所有项目均合格，判定该批次产品“接收”；

若存在不合格项且不合格数超过AQL允收限，判定该批次产品“拒收”；

若不合格项在AQL临界值，可依据标准进行加严检验或特采评审（需经质量经理*批准）。

3.3.2检验报告编制与审核

质检员*根据《检验原始记录表》填写《检验报告》，内容包括产品信息、检验依据、检验项目、实测数据、判定结果、处理建议及附件（如不合格照片）。

报告经质检主管审核无误后，提交质量经理批准；若为“拒收”或“特采”批次，需同步填写《不合格品处理单》，明确处置方式（如返工、报废、退货）。

3.3.3报告分发与存档

批准后的《检验报告》分发至生产部、仓库、采购部等相关部门，作为产品入库、放行或处置的依据。

所有检验记录（含原始记录、报告、不合格品处理单）按批次编号整理，存档期限不少于3年，保证质量可追溯。

3.4不合格品处理阶段

3.4.1不合格品评审

由质量部牵头，组织生产部、技术部、采购部等部门成立评审小组，对不合格品进行原因分析（如原材料缺陷、工艺参数异常、操作失误等）。

评审结果分为：①返工/返修（技术部制定返工作业指导书）；②报废（经总经理审批后由仓库处置）；③让步接收（仅适用于不影响安全与核心功能的轻微缺陷，需客户书面确认）。

3.4.2处置执行与验证

生产部根据评审结果对不合格品进行处置，返工/返修后需重新送检，验证合格后方可转入下一流程；

质量部跟踪不合格品处置闭环，保证所有不合格品均得到有效处理，无遗漏