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生产车间主任2025年度工作总结及2026年度工作计划

2025年度，在公司管理层的统筹指导与各部门协同支持下，作为生产车间负责人，我围绕“稳产能、提质量、控成本、保安全”核心目标，带领团队直面外部市场波动、内部工艺升级等挑战，全年累计完成生产订单1278批次，总产出量较2024年增长11.6%；关键质量指标（CQI）达标率98.7%，较年初目标提升0.9个百分点；设备综合效率（OEE）稳定在82.3%，超年度计划2.3个百分点；全年未发生Ⅲ级及以上安全事故，实现安全生产365天。现将年度重点工作完成情况及2026年工作计划总结如下：

一、2025年度重点工作完成情况

（一）生产组织与效率提升：以精细化排产应对多品种小批量需求

面对2025年客户订单“交期短、规格杂”的特点（单批次平均产量较2024年下降18%，紧急插单占比达22%），我牵头优化生产计划管理体系：一是建立“日滚动+周锁定”双维度排产机制，通过ERP系统实时抓取物料库存、设备状态、人员技能数据，动态调整工单优先级，紧急订单响应时间从24小时压缩至8小时；二是推行“单元化生产”模式，将原有6条通用产线重组为4条专用线（A产品线、B组件线、C装配线）+2条柔性线，柔性线通过快速换模（SMED）培训，换型时间从平均90分钟缩短至35分钟，全年累计减少换型损失工时1200小时；三是针对瓶颈工序（如D产品焊接工位）实施产能挖潜，通过增加1台半自动焊机、调整作业节拍（由45秒/件优化至38秒/件），该工序单日产能从800件提升至1100件，支撑了Q3季度客户突击订单的交付。全年生产计划达成率97.2%，较2024年提升3.5个百分点，客户交期投诉率从1.2%降至0.3%。

（二）质量管控：从“事后检验”向“过程预防”深度转型

2025年，我们以“零缺陷”为目标，重点强化过程质量控制：一是升级质量检测手段，针对关键工序（如E产品的耐压测试、F组件的尺寸测量）引入AI视觉检测设备2台，替代原人工目检，检测效率提升40%，漏检率从0.5%降至0.08%；二是推行“质量门”管理，在焊接、装配、包装3个关键节点设置质量停线权，一线员工发现连续3件不合格可直接停线整改，全年触发停线17次，避免批量不良品流出12批次（涉及金额约85万元）；三是开展“质量问题根因分析（RCA）”专项行动，针对2024年高频出现的G产品表面划伤问题，通过5Why分析法定位为周转托盘毛刺未清理，联合工艺部定制带缓冲层的专用托盘，问题发生率从每月15起降至0起；四是强化员工质量意识，组织“质量标兵”评选（每月评选3人，奖励2000元），全年员工主动上报质量隐患123次，较2024年增加67%。至12月底，车间成品一次交检合格率99.1%，较年初目标提升0.6个百分点，外返不良率0.12%，创近三年新低。

（三）设备管理：从“被动维修”向“主动维护”全面升级

2025年设备管理的核心是提升稳定性，保障连续生产：一是完善设备预防性维护（PM）体系，根据设备使用频率及历史故障数据，重新制定12类关键设备（如注塑机、贴片机）的维护周期表（例：注塑机液压油更换周期从6个月缩短至4个月），全年完成PM计划1320项，完成率98.5%；二是推行“设备健康档案”数字化管理，通过加装传感器（温度、振动、电流），实时监测设备运行状态，结合MES系统预警模型，提前发现设备异常23次（如贴片机伺服电机温度异常、空压机皮带松弛），避免非计划停机11次，累计减少停机时间72小时；三是强化维修技能培养，组织“设备故障诊断”内部培训8次（邀请设备厂家工程师授课4次），培养高级维修技工3名、中级5名，自主维修率从65%提升至82%，外修成本较2024年下降28万元；四是推进老旧设备改造，对3台使用8年以上的CNC机床进行电气系统升级（更换PLC控制器、加装光栅尺），设备加工精度从±0.05mm提升至±0.02mm，故障率下降40%。全年设备OEE达82.3%，较2024年提升4.1个百分点，非计划停机时间同比减少35%。

（四）安全管理：以“双体系”建设筑牢生产防线

2025年，我们严格落实“安全第一”方针，重点推进风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制：一是完成车间风险辨识与评估，识别高风险点12处（如注塑机高温区、天车吊装区、化学品存放点），针对每个风险点制定管控措施（例：天车吊装区增设红外感应报警装置，化学品存放点加装温湿度监控及泄漏报警系统），并在现场设置可视化风险告知牌；二是深化隐患排查，推行“员工日查、班组周查、车间月查”三级排查制度，全年累计排查隐患217项（其中设备类89项、操作类65项、环境类63项），整改率100%；三是强化安全培训与演练，组织全员安全培训12次（覆盖新员工、转岗员工及承包商），培训时长人均24小时