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生产管理的规章制度版

第一条本制度适用于公司生产车间及配套辅助部门的全流程生产管理活动，涵盖从生产计划编制到成品入库的全周期管控，具体包括生产组织架构职责、生产计划与排程、生产过程控制、设备设施管理、质量管控体系、安全生产与环境保护、物料流转管理、作业人员管理、异常情况处置及生产绩效考核等核心模块。各生产单元及关联部门须严格遵照本制度执行，确保生产活动规范、高效、安全、可控。

第二条生产组织架构实行三级管理体系：生产部为一级管理部门，统筹全局生产资源调配与目标达成；车间为二级执行单元，负责具体生产任务落地与过程监督；班组为三级操作单元，承担一线作业实施与基础数据采集。生产部设生产总监1名，全面负责生产系统运营；下设生产计划组、工艺技术组、设备管理组、质量控制组、安全环保组，各组组长由生产部副部长兼任；各车间设车间主任1名、副主任2名（分管白班与夜班）；班组设班长1名、副班长1名（轮值制）。各层级岗位职责如下：

（一）生产总监：审批年度/月度生产计划，协调跨部门资源（技术、采购、销售），监督生产目标达成率，处理重大生产异常（停机超2小时、批量质量事故等），主导生产系统年度评审。

（二）生产计划组：依据销售订单、库存水位、设备产能编制周/日生产计划，监控计划达成率（目标值≥95%），协调车间产能调整，每日16:00前发布次日《生产排程表》。

（三）工艺技术组：制定/修订《工艺指导书》（含工艺参数、操作步骤、质量要点），监督工艺执行符合性（检查频次：每2小时/线），处理工艺异常（参数偏差超±5%时30分钟内到场）。

（四）设备管理组：编制《设备维护保养计划》（A类设备每日点检、月度深度保养；B类设备每周点检、季度保养），记录设备运行状态（故障率≤3%），组织设备故障抢修（响应时间≤15分钟，修复时限≤4小时，超期需启动备用设备）。

（五）质量控制组：执行首件检验（每班次/换模后）、巡检（每小时/线）、终检（全检或按GB2828抽样），判定不合格品（记录《不合格品处理单》），追溯质量问题根源（48小时内出具分析报告）。

（六）安全环保组：监督安全操作规程执行（检查频次：每日3次），组织安全培训（新员工岗前40课时、在岗员工季度8课时），管理危化品（双人双锁、领用登记），监测环保指标（废水COD≤500mg/L、废气粉尘浓度≤10mg/m3）。

（七）车间主任：分解落实生产计划（日计划达成率≥98%），协调班组人员/物料/设备，监控生产效率（OEE≥85%），提报异常信息（停机超30分钟、不良率超5%）。

（八）班组长：安排员工岗位（符合资质要求），监督作业规范（按《操作指导书》执行），记录生产数据（产量、工时、不良数），交接班次信息（填写《交接班记录表》）。

第三条生产计划管理严格遵循以销定产、滚动调整、产能匹配原则。月度生产计划由生产计划组于每月25日前编制，经生产总监审批后，同步至销售部（确认订单交期）、采购部（备料需求）、技术部（工艺确认）。周生产计划于每周五17:00前编制，依据月度计划、实际库存（成品库存≤7天销量）、设备状态（故障修复进度）调整，明确各车间周产量目标（偏差≤±3%）。日生产计划由车间主任于每日17:30前根据周计划、当日完成情况、物料到位状态（缺料率≤2%）编制，经生产计划组审核后，于18:00前通过生产管理系统（MES）发布至各班组。计划执行过程中，因订单变更（交期提前/延后≥2天）、设备突发故障（停机超4小时）、物料断供（影响≥2小时生产）需调整计划时，责任部门须填写《生产计划调整申请单》，经生产总监审批后，由生产计划组2小时内更新计划并通知相关部门。生产计划达成率纳入部门绩效考核（每降低1%扣1分，连续3月达标奖励2%绩效工资）。

第四条生产过程控制实行三检制+工艺参数监控模式。员工上岗前须完成《操作指导书》培训（考核合格分≥85分），作业时须穿戴防护装备（防静电服/手套、护目镜等），严格按工艺参数操作（温度、压力、转速等关键参数误差≤±2%）。首件检验由质量控制组与班组长共同执行，确认产品尺寸（公差≤±0.1mm）、外观（无划痕/变形）、性能（测试达标）合格后，方可批量生产（首检不合格须调整设备/工艺，重新检验）。过程巡检由质量控制组巡检员每小时对各工序抽样（抽样量：每小时5件），检查项目包括工艺执行（参数记录完整性）、操作规范（工具使用正确）、产品质量（关键特性），发现异常立即停机（不良率超3%时），填写《巡检异常记录表》，通知工艺技术组分析原因（30分钟内到场），整改后需重新检验首件。终检在包装前进行，全检或按AQL标准抽样（CR类缺陷0收1退，MA类缺陷AQL=0.65，MI类缺陷AQL=1.0），合格产品粘贴合格证（含批次号、检验员代码），不合格品隔离存放（红区标识），按《不合格品控