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生产车间物料管理制度

生产车间物料管理以规范物料全生命周期流转为核心，覆盖从物料入库到生产使用、退料及废料处理的全流程，重点管控原材料、辅助材料、半成品、在制品及包装材料等生产相关物料，确保物料数量准确、质量稳定、流转可追溯，降低库存积压与损耗，保障生产计划有序执行。

一、物料分类管理

物料按使用性质与生产阶段划分为五类：

1.原材料：直接用于产品生产的基础材料（如钢材、塑料粒子、电子元件），需标注供应商、批次号及质量等级；

2.辅助材料：非直接构成产品但支持生产的消耗品（如润滑油、清洁溶剂、包装胶带），按用途细分通用类与专用类；

3.半成品：完成部分加工工序需转入下一环节的中间产品（如冲压件、焊接组件），需标注工序号、加工时间及检验状态；

4.在制品：处于生产线上未完成全部工艺的物料（如装配中的组件），按生产工单绑定，标注当前工序、操作人及数量；

5.包装材料：用于产品防护与标识的材料（如纸箱、泡沫、标签），按产品规格匹配，区分外箱、内托及防伪标识类。

分类管理需在物料入库时完成系统标签绑定，确保后续存储、领用及追溯环节可快速识别类别属性。

二、物料入库管理

1.到货验收：供应商送货时，仓库管理员需核对《送货单》与采购订单（PO）的物料编码、名称、规格、数量是否一致，不一致时当场拍照留存并通知采购部；质量检验员同步进行抽样检验（抽检比例按GB/T2828.1-2012一般检验水平Ⅱ执行），检验项目包括外观（无破损、变形）、尺寸（符合图纸公差）、性能（如电气元件耐压测试），检验时间不超过2小时（紧急物料30分钟内完成）。

2.异常处理：数量短缺或超送时，仓库开具《到货差异单》，经采购部确认后，短缺部分要求供应商48小时内补送，超送部分暂存待检区并24小时内反馈采购部处理；质量不合格时，质检部出具《不合格品报告》，注明不合格项（如尺寸超差0.2mm），物料移入不合格品区，2小时内通知采购部与生产计划部调整排产。

3.入库登记：验收合格后，仓库管理员需在30分钟内完成系统入库操作（ERP系统），生成唯一入库单号，同步打印物料标签（含物料编码、批次号、入库时间、存储位置），标签粘贴于物料包装正面显眼位置（袋装物料贴于袋口，箱装物料贴于侧面）。

三、物料存储管理

1.仓库分区：按功能划分为待检区（黄色标识）、合格品区（绿色标识）、不合格品区（红色标识）、呆滞品区（灰色标识），各区之间设置1米以上隔离带；合格品区按物料类别细分（如原材料区、辅助材料区），每区设置货位编号（规则：区域代码+货架号+层号，例：YCL-03-02表示原材料区3号货架2层）。

2.存储环境：

-温湿度：电子元件存储区温度20±5℃、湿度40%-60%（配备温湿度记录仪，每2小时记录一次）；

-防火：仓库内每50㎡配置2具4kg干粉灭火器，通道宽度≥1.2米，禁止堆放易燃物（如废纸箱需每日清理）；

-防潮：金属类物料存储区地面铺设防潮板，距离墙面≥30cm，梅雨季节每日开启除湿机（湿度＞70%时）；

-防尘：精密零件存储区采用防尘罩覆盖，每周五17:00前完成全面清洁。

3.定置定位：每个货位设置《物料存储卡》，记录物料名称、规格、当前数量、最近出入库时间及操作人；物料摆放遵循“大不压小、重不压轻”原则（如钢材叠放高度≤1.5米，塑料粒子堆叠层数≤5层），托盘物料需用缠绕膜固定（缠绕3圈以上）。

4.安全库存与先进先出：

-安全库存由生产计划部根据月均用量、采购周期（国产物料7天，进口物料21天）及紧急订单风险系数（1.2）计算，系统自动预警（低于安全库存时触发红色警报）；

-先进先出（FIFO）通过批次标签颜色区分（每月更换标签颜色，如1月红色、2月蓝色），发料时优先发放最早入库批次（标签颜色最早），仓库每周五16:00检查货位，对未按FIFO摆放的物料进行调整。

四、物料领用与发放管理

1.常规领料：生产车间需提前1个工作日提交《生产领料单》（ERP系统生成），注明生产工单编号、物料编码、需求数量（按BOM清单100%计算），经班组长、车间主任两级审批（审批权限：班组长≤500元，车间主任≤2000元，超2000元需生产经理审批）；仓库管理员接单后2小时内备料，发料时核对领料单与实物（物料编码、规格、数量、批次），双方签字确认，系统同步扣减库存（发料后10分钟内完成）。

2.超领管理：因物料损耗（如不良率超3%）或计划变更需超领时，车间需填写《超领申请单》，注明超领原因（如“焊接不良导致报废5件”）、原工单编号、超领数量（不超过原需求20%），经工艺员确认损耗合理性（核对SOP规定损耗率）、车间主