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生产管理的制度

生产管理活动覆盖从生产计划编制到成品入库的全流程控制，包含生产计划管理、过程管控、设备保障、质量监督、安全环保、人员效能及异常处置七大核心模块，适用于公司所有生产车间及相关辅助部门。本制度以标准化、精细化、可追溯为原则，明确各环节操作规范、责任主体及考核标准，确保生产过程高效、稳定、合规运行。

一、生产计划管理

生产计划分为年度规划、月度排产、日作业计划三级体系，以销售订单为输入，结合库存周转目标、设备综合效率（OEE）、物料供应周期及人员产能制定，确保计划合理性与可执行性。

（一）计划编制

1.年度生产计划由生产部牵头，联合销售部、供应链部于每年12月15日前完成编制，需包含各产品年度产量目标、关键工序产能规划、设备升级需求及人员配置计划，经分管副总审批后作为年度经营目标分解依据。

2.月度生产计划以周为单位滚动更新，每月25日前由生产计划员汇总销售部提供的下月订单（含预测订单）、成品库存数据（安全库存为7天销量）及在制品结存情况，结合设备检修计划（每月预留2天设备保养时间）编制《月度生产排程表》，明确各车间日均产量、班次安排及物料需求，经生产部经理审核、分管副总批准后，于28日前下发至车间、仓库及采购部。

3.日作业计划由车间主任根据月度排程，于前一日16:00前编制《次日生产工单》，注明产品型号、数量、工艺要求、物料领用批次及完成时间节点，经生产计划员核对物料齐套性（齐套率需≥98%）后，于17:00前下发至班组。临时插单需经生产部经理审批，且当日插单量不超过日计划的15%，避免打乱原生产节奏。

（二）计划执行与调整

1.各班组需严格按工单执行生产，每2小时记录实际产量、设备运行状态及物料消耗数据，异常情况（如设备停机超30分钟、物料短缺）需立即上报车间主任并同步生产计划员。

2.生产计划员每日10:00前汇总前一日计划达成率（目标≥95%）、设备停机时间（目标≤2小时/日）及物料损耗率（目标≤1.5%），形成《生产日报》，经生产部经理审核后报送分管副总。

3.计划调整仅允许因客户订单变更（需销售部提供书面通知）、关键设备故障（预计修复超24小时）或物料断供（采购部确认无法按期到货）触发，由生产计划员提出调整方案（优先调整非关键工序或库存充足产品），经分管副总批准后，2小时内更新相关部门计划并留存记录。

二、生产过程管控

生产过程实行“三检制”（自检、互检、专检）与“五定原则”（定人、定点、定时、定标、定责），确保各工序质量稳定、流转顺畅。

（一）投料与首件确认

1.领料员凭《生产工单》到仓库领取物料，需核对物料编码、批次号、数量（允许±2%误差）及质量检验报告（未检验或不合格物料禁止领用），双方签字确认《物料交接单》，留存联交生产统计员备案。

2.生产线开机前，班组长需确认设备点检表（含温度、压力、转速等12项关键参数）填写完整、工艺文件（作业指导书、BOM表）与工单一致，操作人员佩戴防护装备（如防割手套、护目镜）符合要求。

3.首件产品由操作员自检（尺寸、外观、功能）、相邻工序员工互检后，交IPQC（制程检验员）专检，需测量5个关键尺寸（公差±0.05mm）、进行3项功能测试（如耐压1500V/1分钟无击穿），检验合格后在首件上贴“首检合格”标签并记录《首件检验记录表》，未通过首检的批次禁止批量生产。

（二）过程巡检与记录

1.IPQC每2小时对生产线进行巡检，检查内容包括：操作是否符合SOP（违反者当场纠正并记录）、设备参数是否偏离设定值（偏差超5%需停机调整）、物料摆放是否分区（合格品/待检品/不良品标识清晰）、环境温湿度（25±2℃，湿度50±10%）是否达标。

2.操作员每30分钟记录一次生产数据（如注塑机射胶次数、装配线完成数），填写《工序流转卡》，内容包含产品编号、操作时间、操作员姓名及自检结果，流转卡随产品流转至下一工序，完成后由车间统计员收集归档，保存期3年。

3.工序交接实行“双签制”，上工序需在《交接记录表》注明合格数、不良数（需标注不良类型：如外观不良、功能不良），下工序确认数量及质量状态后签字接收，不良品需放入红色不良品箱，4小时内由维修组确认可修复性（可修复品转入维修区，不可修复品填写《报废申请单》经质量部批准后处理）。

（三）完工与入库

1.批次生产完成后，班组长核对《生产工单》与实际完成数（允许±1%误差），填写《完工报告》，注明良品数、不良品数及异常说明，交车间主任审核。

2.成品需经FQC（最终检验员）全检（外观100%检查，功能抽样20%测试），合格产品张贴“合格标签”（含批次号、生产日期、检验员代码），不合格品隔离存放并填写《成品不良分析表》。

3.合格品由仓库管理员按《