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生产计划员2025年年底工作总结及2026年工作计划

2025年是公司产能扩张与数字化转型并行的关键一年，作为生产计划员，我全程参与了从订单接入到成品交付的全流程计划管理，深度协同销售、采购、仓储、生产各环节，在需求波动加剧、产品线拓展至6大类28个SKU的背景下，全年达成生产计划完成率95.2%（目标95%），物料齐套率从年初88%提升至93%，紧急插单响应时间缩短至2小时内，为年度营收目标达成提供了有力支撑。以下从核心工作模块总结全年成果，剖析不足，并基于2026年战略目标制定具体行动计划。

一、2025年工作总结：全流程计划管理的实践与突破

（一）需求预测与计划分解：从被动响应到主动预判

面对2025年市场需求波动（Q2某主力机型订单环比下降30%，Q4新能源产品线订单激增45%），我重点优化了需求预测模型：一是建立“历史数据+市场动态+客户画像”三维预测体系，引入AI算法对过去3年销售数据进行机器学习，结合销售部提供的客户年度采购计划、季度促销活动排期，以及市场部监测的行业政策（如Q3出台的绿色制造补贴）、竞品动态等外部变量，将预测周期从月度细化至周度，覆盖80%的核心客户；二是推动跨部门需求对齐机制，每月15日组织销售、生产、采购召开“需求校准会”，针对预测偏差超过10%的SKU重新核定安全库存，全年共调整安全库存策略12次，其中Q4提前2个月预判新能源产品线需求增长，将该系列关键物料（如IGBT模块）安全库存从7天提升至15天，避免了因供应商交期延长（原交期10天延长至20天）导致的生产停滞。

全年需求预测准确率从2024年的82%提升至89%（目标85%），其中占比60%的A类客户（年采购额超500万）预测准确率达92%，为排产计划的稳定性奠定了基础。

（二）排产执行：效率与柔性的动态平衡

2025年公司新增2条自动化产线（分别用于精密零部件和智能终端组装），产线复杂度提升，排产需同时考虑设备产能、人员班次、模具切换、工艺路径等约束。我通过“分层排产+动态调整”策略提升计划可执行性：

1.主计划分层：将排产分为“月度大纲计划”（锁定70%产能，预留30%弹性应对插单）、“周滚动计划”（细化到每日各产线生产批次，明确换模时间、物料需求）、“日调度计划”（根据前一日生产达成率、物料到货情况微调，偏差超过5%时触发紧急协调）。例如，11月某客户临时追加5000台智能终端订单（交期10天），通过调用预留的30%弹性产能，调整精密零部件产线2天生产计划（原计划生产B类零件转产该订单所需C类零件），同时协调采购紧急调货，最终按时交付且未影响其他订单。

2.瓶颈工序优化：针对制约整体产能的“注塑成型”工序（占总工时40%），通过分析历史数据发现换模时间占比高达25%（单次换模平均45分钟），联合工艺部门推行“快速换模”（SMED）培训，将换模时间缩短至20分钟，同时优化模具存放位置（从仓库转移至产线附近），减少等待时间。全年注塑工序产能利用率从85%提升至92%，月均因换模导致的停线次数从8次降至3次。

全年生产计划达成率95.2%，其中关键工序（如装配、测试）达成率97%，非关键工序因物料延迟导致的未达成占比从15%降至8%（主要通过提前预警和紧急调货解决）。

（三）物料协同：从被动催料到主动预控

物料齐套是计划执行的核心保障。2025年我重点强化了物料需求计划（MRP）的精准性与供应商协同：

1.MRP精细化：将物料分为战略物料（如芯片、特殊钢材，占比15%）、关键物料（如传感器、连接器，占比30%）、通用物料（如螺丝、包装材料，占比55%），针对不同类别设置差异化的需求计算逻辑。战略物料采用“安全库存+滚动预测”模式，提前3个月锁定供应商产能；关键物料按周更新需求，同步至供应商ERP系统；通用物料通过JIT（准时制）模式，按需下单。例如，Q3战略物料“高功率芯片”因海外供应商产能受限，通过提前6个月与备用供应商签订保供协议，确保了新能源产品线的持续生产。

2.供应商协同深化：建立“供应商交付绩效看板”，按月统计准时交付率、质量合格率、异常响应时间，将供应商分为A（优秀）、B（合格）、C（需改进）三级，对A类供应商开放未来3个月的预测需求，共享生产计划以支持其备料；对C类供应商设置更高的安全库存，并增加驻厂跟单频率。全年供应商准时交付率从88%提升至92%，其中A类供应商（占比40%）交付率达98%，因物料延迟导致的停线时间同比减少60%（从每月48小时降至19小时）。

全年物料齐套率从年初88%提升至93%，其中占比80%的重点物料（影响交期的前20种物料）齐套率达95%，基本满足生产需求。

（四）异常处理：从“救火”到“预防”的能力进阶