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生产计划员2026年工作计划

2026年，作为生产计划员，我的核心工作将围绕需求精准预测、主生产计划动态优化、物料需求精准匹配、产能资源高效平衡、异常响应机制完善、全流程效率提升及跨部门协同深化七大维度展开，目标是实现生产计划达成率96%以上（较2025年提升3个百分点）、物料齐套率98%（关键物料100%）、计划调整频次降低40%（由月均15次降至9次），同时推动生产周期缩短8%（平均从7天压缩至6.4天），为公司订单交付准时率、库存周转率及生产成本控制提供核心支撑。具体工作安排如下：

一、需求管理：构建“滚动预测+动态校准”双轨机制，提升计划输入精准度

需求预测是生产计划的源头，2026年将重点解决需求波动大、预测偏差高的痛点。首先，建立“季度滚动预测+月度动态校准”的双轨需求管理体系：

1.季度滚动预测：联合销售部、市场部，基于历史36个月的订单数据（含淡旺季波动系数）、客户年度采购协议、行业趋势报告（如第三方机构发布的2026年行业增长预测）及公司年度销售目标（2026年营收目标增长12%），每季度末（1月、4月、7月、10月）编制下一季度的需求预测。预测模型中将引入“客户分级权重法”——A类客户（占营收60%）需求占比权重60%，B类客户（占营收30%）权重30%，C类客户（占营收10%）权重10%，结合客户历史订单履约率（A类98%、B类92%、C类85%）调整预测值，目标将季度预测准确率从2025年的82%提升至88%。

2.月度动态校准：每月25日前，与销售部召开“需求确认会”，基于客户当月实际下单情况、临时插单需求（定义为交期小于15天的订单）及客户紧急需求（交期小于7天），对下月度预测进行修正。修正规则明确：临时插单量不超过月度预测总量的8%（2025年为12%），超出部分需经生产总监审批并评估产能影响；紧急需求需提供客户书面说明（如突发项目、终端市场爆单），由计划部、生产部、采购部联合评审后，优先调配备用产能（预留10%的弹性产能）保障，避免频繁打乱主生产计划。

3.需求数据看板化：在ERP系统中搭建“需求管理驾驶舱”，实时展示各客户、各产品的预测值与实际下单值对比、偏差率（按周更新）、插单/紧急订单占比及历史趋势。每月5日前输出《需求偏差分析报告》，重点分析偏差超过15%的客户/产品，联合销售部制定改善方案（如与A类客户签订更严格的订单锁定协议，要求提前45天确认90%订单量）。

二、主生产计划（MPS）编制：以“柔性+约束”为核心，实现交期与效率的动态平衡

主生产计划是生产运作的核心指令，2026年将从“静态排产”转向“动态约束排产”，重点考虑设备产能、人员技能、物料齐套及质量验证周期四大约束条件：

1.分层级计划编制：

-月度主计划：每月28日前，基于校准后的月度需求、设备OEE历史数据（2025年平均83%，2026年目标85%）、关键工序产能（如装配线日均产能200台、焊接线150台）及物料安全库存（关键物料安全库存为7天用量，常规物料5天），编制下月主生产计划。计划覆盖90%的确定性订单（交期≥30天），预留10%产能应对插单/紧急订单。

-周滚动计划：每周五下午，根据实际生产进度（完成率需≥95%）、物料到货情况（齐套率需≥98%）及销售部新增订单，调整下周生产计划。调整范围不超过周计划总量的15%，且需确保关键工序（如测试环节）的连续性（避免频繁换线）。

-日执行计划：每日早会（8:30）前，根据前一日生产异常（如设备故障停机2小时）、物料延迟（如某电子元件延迟4小时到货）及质量问题（如某批次不良率5%需返工），微调当日生产顺序，优先保障交期最紧的订单（剩余交期≤3天的订单优先级最高）。

2.交期承诺机制：销售部接新订单时，需通过ERP系统提交“交期评审申请”，计划部在2小时内调用“交期模拟工具”（基于APS系统开发），输入订单数量、产品类型、客户优先级（A/B/C类），自动计算设备可用时间、物料齐套时间（需采购部同步确认）及质量检测周期，输出初步交期。若客户对交期有异议，组织“三方评审会”（销售、计划、生产），通过调整班次（如增加晚班）、协调供应商加急发货（关键物料）或优化工艺（如并行测试）压缩交期，确保交期承诺达成率100%。

3.计划冻结期管理：明确月度主计划在每月25日后进入“半冻结期”（调整需生产总监审批），周计划在每周三后进入“全冻结期”（无重大异常不得调整）。2026年目标将计划冻结期内的调整次数控制在每月≤2次（2025年为6次），降低生产现场的混乱。

三、物料需求计划（MRP）：从“被动跟催”到“主动预警”，确保齐套率100%覆盖关键物料

物料齐套是生产计划落地的基础，2026年将重点优化MRP