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生产安全管理体系隐患排查工具包

一、适用工作场景

本工具包适用于企业生产安全管理体系中的常态化隐患排查工作，具体场景包括：

日常定期排查：班组长、安全员每日/每周对生产区域、设备设施、作业行为等进行常规检查，及时发觉并消除潜在风险。

专项重点排查：针对特定环节（如高风险作业、新设备投产、季节性变化）或上级要求（如安全生产月、重大活动前）开展的定向排查。

后专项复查：发生安全或未遂事件后，对相关区域、管理流程、制度执行情况进行深度排查，防止同类问题重复发生。

新改扩建项目排查：在新生产线建设、技术改造、设备更新等项目中，对设计合规性、施工安全、试运行风险等进行系统性排查。

二、标准化操作流程

1.前期准备阶段

组建排查团队：明确排查组长（由安全负责人或部门主管担任）、技术专家（设备、工艺、安全等专业人员）、一线班组长或岗位代表，保证团队覆盖技术、管理、操作等多维度视角。

制定排查计划：根据排查场景明确范围（如某车间、某类设备）、时间节点（如连续3天）、人员分工（如班长负责作业行为检查，设备工程师负责设备运行状态检查），并提前通知相关单位配合。

准备工具资料：携带《生产安全隐患排查记录表》、检测工具（如测厚仪、绝缘电阻表、气体检测仪）、相关法规标准（如《安全生产法》《行业安全规程》）、近期隐患整改台账等，保证排查依据充分。

2.现场排查实施阶段

区域划分与路线规划：按生产流程（如原料区、加工区、仓储区）或风险等级（高、中、低）划分排查区域，制定合理路线，避免遗漏重点区域（如危化品存放点、特种设备操作区）。

多维度隐患识别：

“看”：观察设备设施运行状态（如有无异响、泄漏、防护装置缺失）、作业环境（如通道是否畅通、照明是否充足）、人员防护（如是否正确佩戴劳保用品）。

“问”：向岗位人员询问操作流程执行情况（如是否持证上岗、是否开展班前安全交底）、异常情况处理流程（如设备故障如何停机报告）。

“测”：使用检测工具测量关键参数（如设备温度、噪声、有害气体浓度），对照标准判定是否超标。

“查”：查阅记录台账（如设备维护保养记录、安全培训记录、应急演练记录），检查制度执行痕迹是否完整。

实时记录隐患信息：发觉隐患后，立即在《生产安全隐患排查记录表》中详细描述：隐患位置（如“A车间3号线冲压机”）、隐患类型（如设备设施类、作业行为类、管理类）、具体表现（如“急停按钮失效”）、现场照片（附照片编号，如001”），并由排查人员签字确认。

3.隐患分级与评估阶段

根据隐患可能导致的后果、发生概率，将隐患分为三级：

一般隐患：可能导致轻微伤害（如轻微擦伤）或设备轻微损坏，整改难度小、成本低（如“消防器材被遮挡”“地面有少量油污”）。

较大隐患：可能导致人员重伤或设备中度损坏，需局部停产整改（如“安全阀未定期校验”“临时用电线路私拉乱接”）。

重大隐患：可能导致群死群伤、重大财产损失或社会影响，需立即停产整改（如“危化品储罐防雷接地失效”“特种设备未定期检验”）。

由排查组长组织团队对隐患进行分级，填写《隐患评估分级表》，明确整改优先级（重大隐患优先处理）。

4.整改部署与责任落实

下达整改通知：对排查出的隐患，由安全管理部门下达《安全隐患整改通知书》，明确隐患描述、整改要求、责任单位/责任人（如“设备科负责修复冲压机急停按钮，设备主管为第一责任人”）、整改期限（一般隐患3日内完成，较大隐患7日内完成，重大隐患立即停工并24小时内制定方案）。

制定整改措施：责任单位需制定具体整改方案，包括技术措施（如更换损坏部件）、管理措施（如加强巡检频次）、应急措施（如整改期间设置警戒区域），并报安全部门备案。

5.整改跟踪与验证阶段

过程跟踪：安全部门指定专人（如安全员）跟踪整改进度，对未按期整改的单位进行提醒；对重大隐患，每日更新整改进展，直至问题解决。

现场复查：整改完成后，责任单位提交《隐患整改完成报告》，安全部门组织原排查团队或第三方进行现场复查，检查整改措施是否落实、隐患是否彻底消除，并在《隐患整改跟踪表》中记录复查结果（如查：急停按钮已修复，功能正常，验收合格”）。

闭环管理：复查合格后，隐患销号；不合格的，重新下达整改通知，直至闭环。

6.总结归档阶段

数据汇总分析：每月/每季度对隐患排查数据进行统计，分析隐患类型分布（如设备类占比40%、行为类占比30%）、高发区域（如A车间隐患占比50%）、整改完成率，形成《隐患排查分析报告》。

制度优化：根据排查中发觉的共性问题（如“员工安全培训不足”），修订安全管理制度（如增加“每月安全实操培训”要求）。

资料存档：将《隐患排查记录表》《隐患整改通知书》《隐患整改跟踪表》《隐患评估分级表》等资料按“年度-季度-月份”分类存档，保存期限不少于3年。

三、配套工