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隧洞预制拱片施工技术交底

一、施工准备

1.1场地规划

预制场需选择地势平坦、排水良好的区域，场地面积应满足拱片预制、堆放及运输要求。场地需进行硬化处理，采用200mm厚C20混凝土浇筑，表面设置2%坡度便于排水。预制区划分生产线、养护区、堆放区，各区之间设置3m宽运输通道。

1.2设备配置

生产设备：配置JZC350型混凝土搅拌机1台（生产能力30m3/h）、JS500型强制式搅拌机1台（备用）、HBT60型混凝土输送泵1台、钢筋切断机（GQ40）、弯曲机（GW40）、调直机（GT4-14）各1台。

模具系统：根据拱片设计尺寸定制钢模板，模板面板采用6mm厚Q235钢板，加劲肋采用∠50×5角钢，每榀模板配置2套，确保周转效率。模板接缝处设置橡胶密封条，防止漏浆。

养护设备：配备蒸汽养护棚（长15m×宽6m×高3m）、全自动喷淋系统（覆盖养护区）、温度湿度传感器（精度±1℃、±5%RH）。

1.3技术准备

组织施工人员进行图纸会审，重点复核拱片几何尺寸（跨度、厚度、弧度）、预埋件位置（吊装孔、连接螺栓孔）及混凝土强度等级（C40，抗渗等级P6）。

编制专项施工方案，明确混凝土配合比（水泥：砂：石：水=1:1.85:2.65:0.42，掺加粉煤灰15%、聚羧酸减水剂1.2%）、钢筋绑扎工艺、模板安装精度控制标准。

进行技术交底培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员（焊工、起重工）需持证上岗。

二、材料质量控制

2.1原材料要求

水泥：采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及3d、28d强度报告，每200t为一批次进行抽样送检，检测项目包括细度、凝结时间、抗压强度。

骨料：粗骨料采用5-20mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤8%；细骨料采用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，云母含量≤2%。

钢筋：主筋采用HRB400EΦ22螺纹钢，箍筋采用HPB300Φ8圆钢，进场时需按60t/批次送检，检测屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能。

2.2材料管理

建立材料台账，实行先进先出管理，水泥、粉煤灰等袋装材料离地30cm堆放，覆盖防雨布；钢筋原材料及加工成品分类堆放，挂标识牌注明规格、数量、检验状态。

混凝土拌合用水采用饮用水，使用前检测pH值（6-8）、氯离子含量（≤200mg/L），禁止使用未经处理的地下水。

三、预制施工工艺

3.1钢筋加工与安装

钢筋制作：主筋采用机械调直，允许偏差±1mm/m；弯弧加工使用定制弧度模具，确保与拱片设计弧度一致（偏差≤2mm）。箍筋弯钩角度135°，平直段长度≥10d（d为箍筋直径）。

绑扎工艺：在模板上弹线定位主筋位置，采用梅花形绑扎（绑丝扣朝内），主筋间距允许偏差±5mm，保护层厚度（35mm）采用塑料垫块（强度≥C40），垫块间距≤800mm。

预埋件安装：吊装孔采用Φ100mmPVC管（两端封堵），预埋于拱片两端1/4跨度处，管内填充泡沫棒；连接螺栓孔采用M20螺栓套筒，与模板固定牢固，位置偏差≤3mm。

3.2模板安装与拆除

安装流程：模板清理→涂刷脱模剂（采用机油与柴油混合液，比例1:3）→侧模安装→端模固定→拉杆紧固（Φ16对拉螺栓，间距600mm）→验收。

精度控制：模板安装后检查轴线偏差（≤5mm）、顶面高程（±10mm）、截面尺寸（+5mm，-3mm）、相邻模板错台（≤2mm），采用全站仪校核弧度曲线，偏差控制在L/5000（L为拱片跨度）以内。

拆除要求：侧模拆除时混凝土强度≥2.5MPa（浇筑后12-16h），底模拆除需满足设计强度75%（蒸汽养护时≥7d，自然养护≥14d），拆除顺序遵循后支先拆、先支后拆原则，严禁硬撬硬砸。

3.3混凝土施工

拌合运输：混凝土搅拌时间≥90s，出机坍落度控制在180±20mm，运输采用6m3罐车，运输时间≤45min。夏季施工时罐车需覆盖遮阳布，冬季采用热水拌合（水温≤80℃）。

浇筑工艺：采用分层浇筑（每层厚度300mm），使用Φ50插入式振捣棒振捣，振捣间距≤500mm，每个振点振捣时间20-30s（以混凝土表面泛浆、不再下沉为准）。浇筑过程中设专人检查模板变形，发现漏浆立即封堵。

收面处理：混凝土初凝前进行二次收面，采用抹光机配合人工压光，表面平整度偏差≤3mm/2m。收面后及时覆盖塑料薄膜，防止表面裂缝。

3.4养护工艺

蒸汽养护：分为静停（4h，温度≥5℃）、升温（2h，速率≤10℃/h）、恒温（6h，温度60±5℃）、降温（3h，速率≤15℃/h）四个阶段，养护结束时混凝土表面与环境温差≤20℃。

自然养护：蒸汽养护后转入自然养护，喷淋系统每日洒水4次（夏季增加至6次），保持表面湿润，养护期不少于14d。养护期间禁止堆载或碰撞。

四、运输与安装

4.1拱片存放