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工程有限公司安全风险分级管控制度

为强化安全生产主体责任，规范安全风险分级管控工作，实现风险超前预控，保障员工生命安全和公司财产安全，结合公司生产经营实际，制定本制度。本制度适用于公司全体部门、车间及从业人员，覆盖生产、仓储、运输、办公等全流程作业活动，以及设备设施、物料、环境、管理等各环节风险管控。

一、管理原则与目标

坚持“全员参与、分级管控、动态更新、预防为主”的管理原则。全员参与即从主要负责人到一线员工均需履行风险管控职责；分级管控按风险等级由高到低落实公司、部门、车间、班组四级责任；动态更新根据生产条件变化及时调整风险信息；预防为主通过风险预控降低事故发生概率。管理目标为建立“辨识全面、分级科学、措施有效、责任清晰”的风险管控体系，确保重大风险可控、较大风险在控、一般及较小风险受控，年度因风险管控不到位引发的事故起数同比下降30%以上。

二、职责分工

（一）主要负责人：全面领导风险分级管控工作，审批风险分级管控制度及重大风险管控方案，保障风险辨识、评估、管控所需资金投入，每季度至少主持召开1次风险管控专题会议，研究解决重大风险管控问题。

（二）安全管理部：负责制度起草、修订与宣贯，组织年度风险辨识与专项辨识，编制风险分级清单及管控措施，建立风险管控档案，定期检查各部门管控措施落实情况，对违规行为提出整改意见并跟踪闭环。

（三）各部门/车间负责人：落实本部门风险管控主体责任，组织本部门员工开展风险辨识，制定并实施本部门风险管控措施，每周至少1次检查本部门风险点管控情况，及时报告重大风险变化信息。

（四）班组长：负责本班组作业区域风险点的日常巡查，监督员工执行风险管控措施，每日班前会讲解当班作业风险及防控要点，发现异常情况立即停止作业并上报。

（五）岗位员工：严格执行本岗位风险管控措施，正确使用安全防护设备，参与风险辨识与培训，发现风险隐患及时报告班组长或安全管理部。

三、风险辨识与评估

（一）辨识范围：覆盖所有生产经营活动，包括但不限于：

1.生产工艺：原料处理、反应釜操作、包装等工序的温度、压力、物料性质风险；

2.设备设施：锅炉、压力容器、起重机械、电气设备的运行缺陷、维护缺失风险；

3.作业环境：车间通风、照明、噪声、粉尘浓度超标风险；

4.物料管理：危险化学品储存不当、易燃易爆品混存风险；

5.作业行为：违规动火、高处作业未系安全带、设备操作未持证上岗风险；

6.管理缺陷：安全制度不健全、应急预案未演练、安全培训不到位风险。

（二）辨识方法：采用“综合辨识法”，结合安全检查表法（SCL）、工作危害分析法（JHA）、故障类型和影响分析法（FMEA）开展。

-安全检查表法：针对设备设施、作业环境制定检查清单，逐项排查“物的不安全状态”；

-工作危害分析法：对每个作业步骤分解，分析可能发生的事故类型及原因；

-故障类型和影响分析法：针对关键设备（如反应釜），分析部件故障可能引发的系统风险。

（三）辨识频率：

-常规辨识：每年12月开展年度辨识，覆盖全范围；

-专项辨识：新改扩项目投产前、工艺技术变更后、发生生产安全事故或险情后、极端天气（如台风、暴雨）前后1周内开展；

-动态辨识：岗位员工每班作业前对本岗位风险点进行检查，班组长每日巡查，车间负责人每周抽查。

（四）风险评估：采用风险矩阵法（L×S），从事故发生可能性（L，1-5级）和后果严重性（S，1-5级）两个维度评估风险等级，计算风险值（R=L×S），划分为四个等级：

-重大风险（R≥20）：可能造成3人以上死亡或1000万元以上直接经济损失；

-较大风险（10≤R＜20）：可能造成1-2人死亡或100-1000万元直接经济损失；

-一般风险（4≤R＜10）：可能造成重伤或10-100万元直接经济损失；

-较小风险（R＜4）：可能造成轻伤或10万元以下直接经济损失。

四、风险分级管控措施

（一）重大风险管控：由公司主要负责人直接管控，纳入年度安全生产重点工作计划。

-工程技术措施：增设自动联锁装置、紧急停车系统，对高风险设备进行升级改造（如将反应釜手动控温改为DCS系统自动控温）；

-管理措施：制定专项管控方案，明确责任人为安全总监，每月至少1次现场检查，建立重大风险动态监测台账；

-培训教育：每季度组织专项培训，考核合格后方可上岗作业；

-个体防护：配备高性能防护装备（如防化服、正压式呼吸器），定期检测防护设备有效性；

-应急处置：编制专项应急预案，每半年演练1次，现场设置应急物资柜（含急救药品、消防器材），明确撤离路线及集合点。

（二）较大风险管控：由部门负责人（